Хотели бы вы увидеть своими глазам доменную печь и производственный цикл Стана 2000? Если ответ утвердительный, то есть два варианта — пойти работать на Череповецкий металлургический комбинат или отправиться туда на экскурсию. За первым способом вам обращаться к ним в список вакансий на сайтах или службу занятости, а вот про второй расскажу подробнее.

Промышленный туризм сейчас в стране развивается ударными темпами и сотни производств во многих регионах страны открывают свои двери для желающих. Где-то это выглядит достаточно слабовато, но отдельные заводы не просто организуют крутую экскурсию, но и со временем ее обновляют и дорабатывают. Яркий тому пример «Северсталь» (и их Центр металлургической промышленности), который в прошлом году обновил промышленный тур на Череповецкий металлургический комбинат, добавив туда посещение смотровой туристической галереи на крупнейшей в Европе доменной печи №5 «Северянка» (галерея размещена на высоте 14 метров над литейным двором)

Но дайте уже про сам тур.

Промышленный туры на комбинат начали проводить еще 6 лет назад. Сейчас они проходят 4 дня в месяц и организуются «Центром металлургической промышленности». Это достаточно современный музей, который является одной из трех составляющих тура.

Принять участие в туре можно с 14 лет, так что если вы хотите своим детям показать чудеса металлургической промышленности, то можно взять их с собой.

Предварительная запись на промтур осуществляется по телефону, электронной почте или через их официальную группу и завершается за 2 дня до даты его проведения (или до полного формирования группы). Стоит такое чудо-чудное 750 рубликов для взрослого и 450 за ребенка (есть разные льготные тарифы и специальные варианты для семейного посещения).

Начинается все с интерактивного музейного комплекса, посвященного металлургии. Про него я делал отдельный большой пост (как и про его музей-спутник вагон академика Бардина).

Вам же сразу предлагаю перейти на второй этап тура: пункт управления «Северянки» и литейный двор.

«Северянка» на момент пуска и далее на протяжении почти 20 лет оставалась самой большой печью в мире. Высота агрегата – 105 метров, а полный объем составляет более 5,5 тысяч кубометров. В силу масштабов домна-гигант была занесена даже в книгу рекордов Гиннесса. Ее текущая производительность – 4,2 миллиона тонн чугуна в год.

Мы одни из первых с вами кто видит печь после капитального ремонта. Его провели за 128 суток.

Ремонт позволил увеличить использование природного газа и снизить расход кокса. Это снизит себестоимость производства и уменьшит воздействие на окружающую среду.

Первая остановка — Центральный Пульт Управления. Это сердце печи.

На разных узлах печи установлены датчики и камеры, вся информация от них сразу поступает на десятки экранов Центрального пульта и мониторы операторов (смена газовщиков, а именно так называются сидящие у экранов специалисты) — 12 часов)

Все максимально автоматизировано, на многих этапах «Северянки» работает техника, и если несколько десятилетий назад на таких же по размерам доменных печах трудились до 8 сотен человек, то теперь их нужно лишь несколько сотен.

Теперь проследуем на галерею и посмотрим на саму печь. Если коротенечко пересказать принцип ее работы и технологический процесс, благодаря которому и получается чугун, то будет примерно так:

Шахтеры добывают уголь. Он попадает на обогатительную фабрику (его дробят и убирают все, что не является углем,итогом является угольный концентрат). Концентрат поступит на коксохимическое производство.

Смесь концентрата запекают в коксовой батарее при температуре чуть более 1000 градусов. При этом не дают доступа кислорода. На выходе уже готовый, но раскаленный кокс. Его необходимо теперь остудить.

Руду тоже обогащают, но своим способом. Далее руду смешивают с коксом (получается шихта), после чего с помощью подъемников направляют в доменную печь через засыпной аппарат. Снизу вдувается раскаленный воздух и газы, а сверху движется шихта. Постепенно эта смесь спускается все ниже и превращается в шлак и чугун (температура повышается, руда плавится, железо соединяется с углеродом). Чугун выпускают через летку чугунную, а шлак над чугуном соответственно выпускают через летку шлаковую.

Полученный чугун направляют для дальнейшей переработки. Шлаки тоже не выкидывают (например, их можно увидеть в качестве подсыпки в Череповце)

Следующий этап экскурсии это посещение самого производительного в российской металлургии стана 2000.

Если вы хотите ощутить эмоции Саурона, когда он во пламени Ородруина выковал Кольцо Всевластья, то вам точно нужно попасть в этот цех.

Длина линии – более километра. На нем производится больше 6 млн тонн металлопроката в год - 65% товарной продукции комбината, более 350 видов сортамента для теплоэнергетики, оборонной и автомобильной промышленности, судостроения и машиностроения.

И если на прошлом этапе мы с вами узнали как в печи производится чугун,

то тут сотрудники предприятия рассказывают как сталь создают (ее производят как раз из чугуна, путем снижения количества углерода, фосфора, серы, марганца)

Отдельный большой пост из цеха я уже доделываю, так что скоро вы сможете увидеть как происходит замена валков (но это уже другая история)

Лично для меня оба этих этапа экскурсии радуют как ребенка. Словно оказываешься на какой-то другой планете с высокоразвитой цивилизацией, создающей космический флот.

Отдельно хочется сказать несколько слов и про сам Центр металлургической промышленности (которым я завершаю экскурсию, но в реальности с него все начинается — так что на комбинат вы попадаете с пакетом знаний).

Открыли его относительно недавно в 2015 году (если точнее, в 2015 открыли для посещения 1 этаж с 4 тематическими залами, а спустя год уже и второй этаж, посвященный современным технологиям металлургии и т.д.)

На первом этаже вы прогуляетесь от метеоритного железа, а потом и сыродутных горнов до запуска Череповецкого металлургического комбината

В каждом зале есть и редкие экспонаты, начиная от кинжалов и пищалей, и заканчивая вещами (сделанными из продукции комбината), и костюмами горновых.

Если по какой-то причине вы не собираетесь посетить полную экскурсию, то вполне можете просто посетить музей в любое время его работы. Он достаточно интересен и без привязки к промышленному туру

У входа в сам музей есть большое количество разного оборудование и машин, которые когда-то использовались на комбинате.

Второй этаж называется «Стальная современность». Тут множество стендов с дополненной реальностью. А разнообразные макеты покажут производственную цепочку в металлургии. Многие образцы продукции «Северстали» тоже представлены на стендах и их можно потискать (и не пропустите вешалку с настоящими костюмами, используемыми в металлургической промышленности, это отдельная песня)

В целом же этот промышленный тур один из самых интересных на моей памяти. Так что если соберетесь в Вологодскую области, то присмотритесь к Череповцу и не забывайте, что на тур надо заранее записываться.

Одна из точек интереса для туристов в Череповце — Центр металлургической промышленности. Это современный и очень крутой музей, о котором я подробно рассказывал года полтора назад. Но есть рядом с ним музей, который отдельные граждане считают экспонатом, наряду с ковшами и другой техникой. На самом же деле это достаточно крупная экспозиция, посвященная одному из основателей Советской металлургии — академику Бардину.

Если бы не этот выдающийся металлург, то сейчас Череповец был бы небольшим обычным небогатым районным центром в составе Вологодской области. Но история не терпит сослагательного наклонения, так что предлагаю посетить этот вагон-музей и чуть больше узнать о роли этого мужественного человека в создании одного из самых крупных металлургических комбинатов страны...

В тридцатые годы ученые молодого Советского государства открывают будущий Печорский угольный бассейн и Кольские железные руды. Но из-за сурового климата и расстояний, строить там металлургический завод считают нерентабельным. Однако молодому государству очень нужен металл и решают создать предприятие на перекрестке потоков руды и угля, в месте пересечения железнодорожной линии Вологда-Ленинград с Мариинской водной системой — как раз в Череповце. Решение это появилось летом 1940 года (в те годы Иван Бардин был руководителем группы специалистов, которая и предложила наркому металлургии, а потом и Сталину именно это место под строительство) , но из-за событий Великой Отечественной войны большая стройка была отложена на 7 лет (в 1946 году Бардин вновь готовит для Сталина материалы о готовности к стройке, и спустя год ее начинают).  

И уже 24 августа 1955 года был получен первый череповецкий чугун на доменной печи № 1. (с тех пор эта дата считается днем рождения Череповецкого металлургического завода и по сути одним из двух дней города, но об этом поговорим в следующий раз)

Вроде все понятно и очевидно. Но как всегда вмешивается политика. У власти на тот момент находится большой фанат кукурузы — Хрущев. И очень уж ему не нравятся все гигантские проекты сталинских времен. Завод в Череповце попадает под «барскую немилость». Менее чем через год после запуска на самом высоком уровне поднимается вопрос о бесперспективности Череповецкого металлургического завода. Логично же: строили-строили, наконец построили — давайте закрывать.

Иван Павлович Бардин пытается отстоять новый завод, объясняя, что развивая производство — разовьем и рентабельность. Но в ответ он получает лишь насмешки, издевательства и разнообразное психологическое воздействия, включая клевету. Бардина снимают с должности заместителя министра черной металлургии, но каким-то чудом ему удается убедить ответственных товарищей немного подождать снижения себестоимости череповецкого чугуна до нормального уровня. Но все нервотрепки последних лет окончательно подрывает его здоровье и он умирает на заседании президиума Госплана.

После его смерти комбинат выходит на необходимые мощности для своей рентабельности и все разговоры о его консервации затихают.

И даже спустя полсотни лет комбинат остается одним из самых рентабельных металлургических предприятий в мире.

Такая вот роль личности в истории. Высокая цена, которую заплатил академик Бардин: несколько инфарктов, море уничтоженных нервных клеток, поливаемая грязью репутация, скандалы и оскорбления. Но благодаря именно этому сильному человеку более двух десятков тысяч человек сейчас трудятся в Череповце на комбинате.

Пару слов и о музее.

Двадцать лет назад к 50-летию предприятия появляется решение восстановить вагон-лабораторию академика Бардина. Было два варианта — отреставрировать вагон внешне или сделать памятный музей с его личными вещами. К счастью решают выбрать второй вариант.

На тот момент вагон был разграблен и местами развандален, так что его восстановление заняло почти 9 месяцев. После его восстановления он был с Урала переправлен в Череповец, где в нем и разместили несколько сотен личных вещей выдающегося ученого-металлурга. А уже 10 лет назад вагон-музей стал часть Центра металлургической промышленности.

Музей-вагон состоит из нескольких комнат. В первой рассказывается о его детстве и последующей научной работе. Отдельно можно посетить его рабочий кабинет и комнату отдыха. Завершается экспозиция рассказывающая о академике и Череповце.

Теперь если вы будете в этом городе и заедете в Центр металлургической промышленности Северстали, то очень надеюсь, что постараетесь посетить и этот небольшой, но очень важный музей.

P.S. К величайшему сожалению в вагоне нет системы отопления, так что в холодное время года он уходит на консервацию и это лучше помнить если соберетесь его посетить

P.P.S. Обязательно найдутся граждане, которые скажут, а не многовато ли было одному академику целый вагон. Отвечаю: не многовато. Вагон принадлежал Академии Наук СССР и Бардин использовал его лишь для рабочих поездок по металлургическим стройкам.

Сам вагон был построен в 1930 годах. В сороковых использовался фельдмаршалом Фридрихом Паулюсом, а после 1943 года стал служить на благо нашей науке

Прямо сейчас нас ждет процедура полимеризации. Вы готовы? Подождите, зачем вы тянете руки за нейроконнектором «Мысль». У нас в планах сегодня чуть другая полимеризация. Полимерная вакцинация из «Атомного сердца» это хорошо, но работа агрегата полимерных покрытий на Череповецком металлургическом комбинате еще лучше (и современные умные технологии и нейросети тоже будут). Заодно пора опровергнуть мемасик из двухтысячных и показать, что у нас в стране с полимерами все хорошо :)

Готовы? Тогда отправляемся в цех покрытий металла №3. Именно тут на сталь наносят полимерные покрытия (а в соседнем помещении и оцинковку делают, но это у нас в планах через пару дней).

Все начинается с двух разматывателей. На них подаются рулоны стали. Откуда они берутся? Рекомендую прочитать мои предыдущие посты, особенно про стан «2000»

Рулоны разматываются и подаются на линию агрегата. Вес такого рулона может доходить до 30 тонн

Зачем сразу два разматывателя? Это нужно для непрерывности производства. Пока один разматывается, второй уже устанавливается.

Лично для меня самый интересный момент на начальном этапе это сшивка рулонов. Именно благодаря этой процедуре мы получаем практически бесконечное металлическое полотно.

На всем агрегате установлено огромное количество датчиков. И если в недалеком прошлом все приходилось делать на глаз, то теперь все параметры измеряют лазерные датчики.

Благодаря получаемой от них информации, на концах рулона гильотинными ножницами вырубаются участки, с помощью которых на сшивной машине один рулон крепится к другому с помощью специального пресса и так до нужного момента, пока не надо будет заменить материалы для нового заказа.

Объединение происходит за счет создания двух рядов замков и дальнейшего их закрытия.

Оператору остается только проверить качество полученного шва.

Далее металл поступает на входной вертикальный накопитель. Если вы видели на фотографиях высоченный станок, более похожий на многоэтажный дом — это именно он.

Вместимость такого накопителя — несколько сотен метров.

С него полоса подается на участок обезжиривания. Он нужен для удаления всех загрязнений с металла.

На первом этапе происходит щелочное обезжиривание полосы. Далее очистка щеточными роликами, промывка деминирализованной водой в специальных емкостях, обдув воздухом. И в финале сушка полосы в сушилке.

После всех процедур по обезжириванию лента поступает на участок конверсионного покрытия. Там на двухвалковой машине наносится  химический раствор (на одну или обе стороны)

Слой, образовавшийся в результате этой процедуры, повышает коррозийную стойкость. И адгезию металла с полимерным покрытием.

Теперь лента попадает в помещение коутера. Мы с вами можем увидеть происходящее там только через стекло.

Тут на нашу металлическую полосу наносят слой грунта.

На роликовых машинах в зависимости от требований заказчика могут нанести разные виды лакокрасочных материалов. Уровень блеска тоже корректируется в зависимости от пожеланий.

Сначала наносится грунтовочное покрытие на обе стороны нашего металла, после чего наносится уже второе покрытие.

Металлу пора в печи сушки. В цехе их две. В каждой по 5 горелок (а сама печь 54 метра)

За печами ванны с деминерализованной водой.

В первую печь наша лента попадает после нанесения грунта. После процедуры она по специальной линии возвращается в помещение коутера, где наносится лицевое покрытие. Далее во вторую печь для сушки.

Лента теперь будет поступать на вертикальный выходной накопитель. Он по размерам как входной, но выходной :)

Готовая лента поступает в помещение инспекции полосы. Ее ждет аттестация.

Может вы помните, что в моих репортажах с текстильных производств очень часто была история и фотография, как несколько сотрудниц стояли возле бесконечно движущейся полосы ткани и искали там брак. На мой вопрос, а нельзя ли на этот функционал поставить роботов и технологии, мне всегда улыбались и говорили, что человеческий глаз лучше всего подходит и вообще я ничего не понимаю в колбасных обрезках.

Но как оказалось, на «Северстали» вложили денежки и теперь людям часами не надо стоять у полотна и искать возможные мельчайшие элементы брака.

Я же обещал вам рассказать про современные технологии — получите и распишитесь.

На комбинате существует система автоаттестации Sherlock (даже интересно, какой персонаж детективов и за какие качества вдохновил разработчиков на  такое название)

Разрабатывать проект по цифровому контролю качества начали создавать еще несколько лет назад . Полное его внедрение запланировано через 3-5 лет.

Проанализировав большое количество данных поняли, что человеческий фактор повышает вероятность пропуска брака. Как было сказано в одном фильме: «Все мы немощны ибо человецы суть». И его постарались минимизировать. Заменив человеческие глаза видеокамерами, фиксирующую всю поверхность.

К ним они разработали систему измерения в потоке. Так что в следующий раз когда на текстильных предприятиях мне будут затирать, как глаз-алмаз отслеживает все на ткани, движущейся со скорость несколько десятков метров, я буду орать гиеной.  

Кроме этого создали прогнозную модель, «предсказывающую» по ряду показателей наличие дефектов, находящихся внутри полосы металла. Она создана, поскольку даже видеокамера на такое неспособна.

Отдельно работает система слежения за металлом, фиксирующая местонахождение продукта по узлам агрегата в каждую единицу времени. К ленте металла (да и к продукции других цехов тоже) привязываются снятые измерителями данные. Так что потом можно найти и удалить проблемный участок.

Данные по итоговой автоаттестации поступают оператору, а тот в свою очередь решает как действовать дальше.

Sherlock обеспечивает контроль 100% продукции и минимизацию ошибок, связанных с человеческим фактором и обладает инструментами для поиска первопричин отклонений по качеству, анализа трендов и построения моделей, обеспечивает доступность данных для любого пользователя и возможность быстрого подбора заказов для продуктов и продуктов для заказов.

По данным комбината с 2018 по 2022  доля поступивших претензий по видам продукции, охваченных системой, снизилась на 55%.

На выходном участке удаляются швы, которыми соединялись ленты. После она на автоматическом режиме заходит на моталку и появляется рулон готовой продукции.

С помощью крана рулон отправят на упаковку.

В цехе есть своя большая лаборатория, в которой проверяют качество металла и покрытия. Это делается по множеству параметров и напоминает настоящее колдунство.

Данные каждой проверки заносятся как в электронном виде в базу, так ив  бумажные журналы.

Вот такая у нас с вами получилась интересная полимеризация с бонусом современных технологий.

Потерпите несколько дней и вас ждет  ванна с расплавленным цинком и другие вкусности.

P.S. Ваш царский-королевский лайк и подписка мотивируют меня не валяться на диване и отправляться на новые производства. Верую и уповаю, что вы их не пожалеете

Хоть раз в жизни вы слышали этот звук. Словно у соседей сверху падает металлический шар, а потом они катают его по полу. На кой фиг им такое развлечение всегда оставалось тайной.

Самое веселое, если это происходит ночью. Только начинаешь проваливаться в сон, а тут с потолка такая радость раздается.

В детстве мне казалось, что это просто соседи у меня упоротые, но с появлением интернета оказалось, что я не один такой «избранный», и десятки тысяч людей пугались/просыпались от подобных катаний.

Судя по огромному количеству запросов в поисковиках, всем интересно, а  что же это такое на самом деле? Чаще всего в качестве объяснения предлагают следующую научную версию: днем дом нагревается, арматурный каркас в нем чуть деформируется (пруты чуть изгибаются) из-за теплового расширения. Когда же наступает ночь, происходит охлаждение и арматура возвращается в исходное положение. Все это сопровождается знакомым до невроза звуком.

Вроде все понятно и очевидно. Но что если и правда кто-то катает стальные шары по полу.

Но откуда возьмутся большие металлические шары для подобной процедуры? Оказывается их производят в промышленном масштабе.

Для чего, из чего и как?! Давайте разбираться вместе.

Мы уже несколько дней с вами изучаем Череповецкий металлургический комбинат. В одном из его многочисленных цехов и установлен шаропрокатный стан. Именно на нем и выпускают мелющие стальные шары десятками тысяч.

Они служат для измельчения хрупких, сыпучих, крошащихся материалов с помощью барабанно-шаровых мельниц.

Окажись мы на горно-обогатительной фабрике, то увидели бы, что подобная мельница работает следующим способом: огромный барабан вращается вокруг своей оси, в него загружается материал для измельчения и огромное количество стальных шаров. Шары поднимаются, после чего в падении ударяют по материалу, а тот измельчается(это если максимально просто и понятно, так процесс намного интереснее).

Теперь же посмотрим на сам производственных процесс.

Шаропрокатный стан №3 самый новый на комбинате. Запущен в 2020 году.

Что он из себя представляет: нагревательную печь, клеть, отсеивающий барабан, подсуживающий барабан, закалочный барабан, вертикальный транспортер, печь низкотемпературного отпуска, а дальше соответственно фасовочная зона.

На стане производится продукция диаметром от 60 мм до 100 мм

В цехе используется горячекатаный прокат круглых заготовок.

Стальные заготовки доставляют в цех (их получают в другом цехе со стана 350). Прутки приходят диаметром равнозначным будущей выпускаемой продукции.

Прутки попадают в печь и нагреваются газом (конкретно в этом цехе так, а индукционный нагрев есть в других цехах ШПС-1 и ШПС-2).

Заготовка равномерно разогревается по всему объему и длине. Температура задается в зависимости от марки используемой стали ( до 1120 градусов)

После этого металл попадает в клеть, а после в отсортировачный барабан  

С помощью трехзаходных валков металлический пруток диаметром 60 мм за 1 оборот клети «отрезает» от себя 3 шара. На обычных валках за 1 оборот — 1 шар.

Сами валки находятся в клети, но мы можем увидеть валки под другие диаметры прутков вне работы. Под каждый диаметр используется своя пара валков.

После выхода из клети шары попадают в сортировочный барабан.

На пути к нему отсеиваются не сформировавшиеся шары.

Когда смотришь на этих раскаленных красавцев, появляется ощущение, что смотришь на производство апельсинов или витаминок-аскорбинок :)

Не знаю откуда у меня такая любовь к раскаленному металлу, но я залипал бы около этой «карусели» максимально долго.

Стальные шары подаются через воздушное охлаждение. Далее их ждет закалочное устройство, где они охлаждаются до определенной температуры конца закалки шара.

Теперь им предстоит попасть в печь низкотемпературного отпуска, для снятия напряжения в закалочном устройстве.

Впереди визуальный контроль. Сотрудник осматривает шары, и если видит брак — удаляет его с ленты

Остается только все погрузить и отправить на склад.

Так что если вы услышали дома шум от соседей, то или виновата арматура в полу или у них откуда-то стальные мелющие шары :)

Вот такая небольшая познавательная экскурсия получилась в один из цехов Северстали.

Впереди нас ждет агрегат полимерных покрытий металла и цех с высокопрочной оцинковкой. Так что как принято говорить на ютубе — лайк, подписка и до встречи в ближайшие дни!

Череповецкий металлургический комбинат по своим размерам напоминает небольшой такой город. Даже если вы тигриный-лев и любите прогулки, то за неделю не получилось бы обойти все его цеха и производственные базы. И если никогда до этого вы не видели таких огромных производств — то небольшой приятный шок вам гарантирован.

Но мы с вами постараемся объять необъятное, поэтому в ближайшие дни побываем в наиболее интересных цехах.

Сегодня нас ждет красавец-гигант: километровый непрерывный полосовой стан горячей прокатки «2000» в листопрокатном цехе №2. Это один из ключевых производственных объектов ЧерМК и при этом он один из самых производительных станов горячей прокатки в России.

Длина линии – более километра. На нем производится больше 6 млн тонн металлопроката в год - 65% товарной продукции комбината, более 350 видов сортамента для теплоэнергетики, оборонной и автомобильной промышленности, судостроения и машиностроения.

Чаще всего на такой объект попасть можно только после 100500 миллионов согласований, но с 2019 года он стал являться часть маршрута тура по промышленному туризму в Череповце (и это в два раза увеличило количество экскурсантов в регионе по такому профилю).  Для желающих полюбоваться на раскаленную сталь в цехе даже оборудовали смотровую галерею протяженностью 30 метров, находящуюся на высоте 10 метров (спасибо Северстали за такой подход). Так что они могут в безопасности на все это взирать. Мы же с вами своими ножками все обойдем и посмотрим на все намного ближе.

Но давайте вернемся немного назад. Вчера мы с вами видели как в доменной печи образуется чугун. Чугун это хорошо, но сталь нам нужнее для дальнейших процессов. А ее производят как раз из чугуна, путем снижения количества углерода, фосфора, серы, марганца.

Ковши, наполненные чугуном, отправляют в кислородно-конверторный цех, где они уже и станут сталью.

На стан 2000 сталь поступает в виде слябов — большой стальной заготовки.

Разогретые в печах до тысячи с лишним градусов слябы попадают на километровую линию. Создается ощущение, что ты стоишь рядом с рекой лавы.

Менее чем за 4 минуты «толстенький» сляб толщиной 250 мм станет полосой металлопроката в километр длинной

Слябы выходят из печей каждые 40 секунд. Еще совсем недавно время их выталкивания определял оператор, и иногда паузы продолжались до полутора минут. Теперь же за все отвечает автоматика. Только за три месяца работы цифрового помощника удалось избежать простоев на 27 часов, (дополнительно удалось получить 24000 тонн металлопроката)

На стане производится металл для оборонки, автомобилестроения, судостроения, ТЭК, машиностроения и электротехнической промышленности.

Сам цех был запущен в далеком 1975 году. Но все оборудование в нем постоянно модернизируется и обрастает новыми средствами автоматизации.

Например, в прошлом году ввели в эксплуатацию новую нагревательную печь №1, а за год до этого новую нагревательную печь №2.

Их производительность в два раза выше, чем у прошлых: на холодном всаде – 400 тонн в час, на горячем – 500.

Благодаря им снижен уровень расходного коэффициента металла, а также расход газа.

Но давайте пройдемся дальше.

После каждого этапа на стане слябы становятся все тоньше

Мне кажется, что благодаря размерам цеха трудящимся не нужно ходить в фитнес клубы, они и так в день спокойно могут находить до 25 км :)

Огненно-оранжевый металл так и манит — прикоснись ко мне. Если бы не его температура в 800 с лишним градусов, точно бы потрогал.

Прокатные валки делают металл все тоньше и тоньше

Бесконечно можно смотреть на три вещи: как горит огонь, как течет вода и как в кассе выдают зарплату. У сотрудников цеха есть в прямом доступе все эти элементы.

На пункте контроля несколько операторов следят за всеми показателями стана. Ощущение словно оказался в рубке космического корабля.

Огромная установка служит для ускоренного охлаждения.

Как уже говорил — весь стан наполнен разнообразными датчиками. Но о системе управления качеством продукции мы поговорим отдельно, когда окажемся на участке отделки листа в цехе покрытия металла.

Финальный этап работы стана — смотка рулонов

Даже в берушах гул в этот момент ощутим. Сначала даже пугаешься, когда километровый лист металла на высокой скорости скручивается.

Полученный рулон отправится или на склад или на следующий этап обработки (на котором мы побываем вместе с вами уже а ближайшие дни)

Масштабы цеха поражают. Больше я пока не видел.

Слова благодарности хочется сказать всем бывшим и действующим сотрудникам этого предприятия и других заводов в стране за их сложный, но такой важный труд. В который раз для себя убеждаюсь, что именно такие люди труда круче всех супергероев из комиксов и фильмов в сотни раз.

"Не переключайтесь, новый цех уже скоро"

Сегодня хочу познакомить вас с самой горячей череповчанкой в Вологодской области (а может и во всей стране). Прежде чем показать ее фотографии, немножечко опишу, дабы вы могли сами ее себе вообразить, а потом уже сравнить с результатом.

Она очень высокая (около 80 метров в верхней точке), с отличной фигурой (площадь центрального узла 71000 квадратных метров), из многодетной семьи (еще есть две сестры — Северянка и Вологжанка), обожает современные технологии (один только 3D-профилемер в куполе чего стоит, а уж датчиков везде — огромное множество), очень мощная (3000000 тонн чугуна в год для нее не предел). Разве не красавица?

А теперь пришла пора познакомиться с ней поближе. И для этого нам придется прямо сейчас направиться во второй по численности город в Вологодских землях — Череповец. И пока я буду лететь туда на самолете (в регионе аж целых три аэропорта), вы успеете заварить себе кофейку и даже вкусняшку какую приготовить...

Наступила пора познакомить вас с этой красавицей. Заезжаем на территорию Череповецкого металлургического комбината, где нас ждет наша «Череповчанка».

На фото если что не она, а Алёна — журналист из электронного издания, которая тоже приехала посмотреть на огненную красавицу из Череповца.

А вот и наша героиня: Доменная печь №3, получившая имя «Череповчанка». И она реально очень-очень горяча, даже чугун в ней разогрет до полуторы тысячи градусов)

В последние годы очень модно говорить, что фабрики и заводы у нас не работают, и что кроме березового сока и лаптей ничего у нас в России не производят. Очень хочется смеяться с таких высказываний, особенно когда приезжаешь на огромное производство.

Для примера: население Череповца 300 тысяч человек. А сколько из них трудится на предприятиях только «Северстали»? Более 23 тысяч человек. И в городе есть еще крупные производства (кстати, гвозди в Череповце тоже делают, хоть многие одно время утверждали, что у нас и гвоздей своих нет, но это совсем другая история)

А еще крайне интересно смотреть на людей труда, работающих в несколько смен в разных отраслях промышленности, ведь по мнение отдельных диванных критиков их нет, а они же в свою очередь спокойно каждодневно трудятся, и даже не знают, что некоторые особо одаренные даже не знают про них (или закрывают глаза и не хотят видеть действительность)

Вернемся к нашей «Череповчанке». Зайдем в ее сердце — Центральный Пульт Управления.

Возводить «Череповчанку» стали в 2018 году, а в 2020 уже задули (таким термином обозначается старт подачи воздушного дутья в доменную печь).

На ее строительство потратили 34 млрд. рублей. Для понимания насколько это серьезная сумма инвестиций — годовой бюджет Вологодской области на 2023 год — 111,636 млрд. рублей.

Как я уже говорил в самом начале — на разных узлах печи установлены датчики, вся информация от них сразу поступает на десятки экранов Центрального пульта.

Все максимально автоматизировано, на многих этапах работает техника, и если несколько десятилетий назад на таких же по размерам доменных печах трудились до 8 сотен человек, то теперь их нужно лишь 200 с небольшим.

Смена газовщиков (а именно так называются сидящие у экранов специалисты) — 12 часов.

Работа безусловно сложная.  Лично мне кажется, что не каждый человек смог бы ее выполнять, поскольку тут необходимо множество качеств и не только внимательность, реакция и усидчивость.

Комната отдыха находится рядом с их рабочим кабинетом и выглядит просто волшебно.

Но давайте уже пройдем к раскаленному чугуну и этому металлическому пламени.

Спускаемся в литейный двор после еще одного инструктажа.

И оказываемся в нереальном пространстве.

Сложно поверить, что все это создано руками людей, а не какими-то древними атлантами.

В какой-то момент мне начинает казаться даже, что я в мире-кузнице Марса из вселенной Warhammer 40000. Постоянно ждал, что сейчас подойдет представитель Адептус Механикус и направит меня на строительство нового Легиона Титанов :)

Но в реальности ко мне подходили не менее крутые люди, жизнь которых десятилетиями связана с профессией горнового.

Ощущение рядом с раскаленным чугуном просто космическое. Словно стоишь у жерла вулкана. Искры гипнотизируют. Видимо, наш вид с древности настолько воодушевился огнем, что теперь любовь к нему зашита в подсознании.

Но я увлекся эмоциями, давайте лучше расскажу технологический процесс, благодаря которому и получается чугун.

Шахтеры добывают уголь. Тот в свою очередь попадает на обогатительную фабрику — не подумайте, что там в него кидают деньгами и делают его богаче. На самом деле его дробят и убирают все, что не является углем. Итогом является угольный концентрат.

Именно этот концентрат и поступит на коксохимическое производство. При этом есть целый ряд марок такого угля, которые необходимо смешивать, но это если сильно-сильно углубляться. Нам же более общий процесс интересен.

Смесь концентрата запекают в коксовой батарее при температуре чуть более 1000 градусов. При этом не дают доступа кислорода. На выходе уже готовый, но раскаленный кокс. Его необходимо теперь остудить.

С коксом все понятно.

А как быть с рудой? Ее тоже обогащают, но своим способом.

Далее руду смешивают с коксом (получается шихта), после чего с помощью подъемников направляют в доменную печь через засыпной аппарат.

Снизу вдувается раскаленный воздух и газы, а сверху движется шихта.

Постепенно эта смесь спускается все ниже и превращается в шлак и чугун (температура повышается, руда плавится, железо соединяется с углеродом).

Чугун выпускают через летку чугунную, а шлак над чугуном соответственно выпускают через летку шлаковую.

Полученный чугун направляют для дальнейшей переработки. Шлаки тоже не выкидывают (про дальнейшую переработку если вам будет интересно, то сделаю еще посты, просто есть ограничение по количеству фотографий)

На перчатке лежит проба чугуна, полученная горновым. Разумеется она остыла уже и не представляет опасности. (если бы не остыла — пришлось бы искать доктора Айболита и пришивать другую руку)

Пробы чугуна берутся несколько раз при каждой плавке.

Горновой берет ковш (ложку для отбора проб) и делает отбор. После которого проба сразу направляется в лабораторию.

Самое интересное, что все сотрудники относятся к доменной печи как к живому человеку. И в разговорах упоминают, что если с ней хорошо обходиться, то и она ответит таким же образом (даже когда заступают на смену с ней обязательно здороваются). Очень необычно такое видеть, но есть в этом что-то особенно душевное.

С «Череповчанкой» мы познакомились, а через несколько дней побываем на Стане 2000 в листопрокатном цехе, на агрегате полимерных покрытий и в других интересных локациях. Так что «не переключайтесь и оставайтесь с нами» :)