Blogger37

Очень люблю самостоятельно изучать города в поездках, но если бывает возможность стать частью группы с экскурсоводом, то и от нее не откажусь. Иногда хочется стать частью лодочки, которую повествование гида несет по волнам истории. Прогуливаетесь по улочке, а специально обученный человек рассказывает в гарнитуру, что вот у этого дома Маяковский с Лилей Брик целовался, ну или царевич Дмитрий в ножичек играл, и сразу все начинает играть другими красками.

Но иногда экскурсовод портит все парой фраз и уже хочется поскорее покинуть группу. Так было и в эту поездку в Северную столицу.

Я с огромным интересом слушаю в рамках исторических экскурсов разные мистические байки, но только когда они основываются на реальных городских легендах и исторической памяти. Вот считали в народе Якова Брюса (сподвижника Петра I) чернокнижником - тут не поспоришь и когда о нем рассказывают, то вопросов не возникает. Но вот когда на персонажа, про которого известно много и хорошо, навяливают какую-то дичь, то становится очень неприятно. И такая ситуация сейчас складывается с сфинксами в Петербурге...

Два древнеегипетских красавца встречают туристов на Университетской набережной и являются очень известной достопримечательностью. Появились эти чудовища тут аж в 1834 году, а изначально были установлены у Поминального храма Аменхотепа III аж 3 с лишним тысячи лет назад.

И вот именно Аменхотепа III наш экскурсовод и многие другие на подобных экскурсиях "прославляют". С их слов выходит, что он был злой колдун. Если в поисковиках вбить его имя и профессию колдун, то вы увидите множество туристических статей про проклятье сфинксов и фараона-колдуна, начертавшего заклинание на этих сфинксах и параллельно воскрешавшего мумий...

В момент когда гид начала все это пересказывать мне хотелось чаечкой заорать. Так уж исторически сложилось, что в прошлом много читал про сыночку-корзиночку Аменхотепа III - Эхнатона (Аменхотепа IV), ну и соответственно про папашку его пришлось изучать информацию тогда.

Как оказалось Aменхотеп III был буквально идеальным фараоном. И когда гиды говорят, что народ не любил фараона-колдуна, то мягко сказано они звиздят. При этом фараоне земли древнеегипетские были богаты как никогда прежде, по сути это был золотой век царства. За все его правление была лишь одна войнушка, а все остальное время люди жили мирно. Культура, искусство, строительство - все это процветало при фараоне, а земли Египта были так огромны, как никогда до этого момента. Правил он 38 лет и своему наследничку оставил богатейшее государство (которое тот своими распрекрасными реформами и зарождающейся идеей монотеизма очень быстренько протерял).

Нет ни одного источника называвшего Аменхотепа III зловредным колдуном. По сути это один из выдающихся государственных деятелей той эпохи, а с учетом того, что в англоязычных статьях его называют одним из богатейших людей в истории, то масштаб человека очевиден.

И тут из под шконки вылезают "специалисты" и оскорбляют его. А про сфинксов "с колдовскими заклинаниями" даже вносят в аудиогиды. В реальности же там просто имя и титулы фараона. Никаких черных заклинаний и восставших мумий. А сами сфинксы были созданы еще при жизни фараона и вполне радовали его взгляд.

Так что в следующий раз, когда будете рядом с этими двумя сфинксами, не смотрите на них как на что-то ужасающее, а как на прижизненный памятник великому человеку, который благодаря продуманной экономике и дипломатии сделал египетское царство великим.

P.S. Если есть возможность — обязательно приезжайте в Санкт-Петербург. Это удивительно красивый и интересный город. И пусть там всего три солнечных дня в году и в них все местные обязательно работают (это шутка-юмора), но вы навсегда запомните его.

Каждый час простоя этого километрового гиганта стоит миллионы рублей. Так что даже замена валков на нем напоминает пит-стоп на гоночной арене. И сегодня мы сможем увидеть это своими глазами как и превращение раскаленных слитков стали в полосу металла.

Мы вновь на Череповецком металлургическом комбинате. Нас уже ждет стан 2000. Года полтора назад я уже был тут, но в прошлый раз не удалось посмотреть замену валков (на самом деле это мой любимый цех и тут идеально можно жизни радоваться, наблюдая за тремя вещами: как горит огонь, как течет вода и как работают другие люди)

И вот мы уже на месте. Непрерывный полосовой стан горячей прокатки «2000» находится в листопрокатном цехе №2. Именно он и называется стан 2000. 2000 это не год изготовления — он так называется из-за ширины рабочего валка прокатного стана, которая составляет 2000 миллиметров

На этот стан горячей прокатки сталь поступает в виде слябов. Сляб это такой многотонный слиток. В зависимости от своих размеров (а это зависит от того, какая полоса металла нужна в итоге) он может весить от 7 до 40 тонн. Чаще всего используют 10 метровый сляб весом по 25 тонн. И если на начале стана его длинна 10 метров, то в финале он становится 1,5 километровым.

На начальном этапе сляб разогревается в печи до 1000 градусов (это необходимое условие для его обработки, после этого он становится пластичным). После этого он за 4 минуты обработки становится полосой металлопроката.

Поскольку стан огромный, то на нем одновременно находятся несколько слябов в разном своем состоянии, от изначального слитка до готовой полосы.

Сляб раскатывается в полосу в несколько этапов. На первом (черновом) сляб становится полосой толщиной в 3 см. На втором этапе эта полоса становится еще тоньше и длиннее.

Все благодаря валкам. Если максимально просто объяснить их принцип работы — вспомните скалку на кухне и как вы или ваша бабулечка тесто раскатывали. Вот валки это по сути и есть такие скалки, только они делают тонким не тесто, а раскаленный металл.

И если у некоторых дома скалка хранится со времен государя-императора Павла I, то с валками такое не получается.

Если у вас смена 8 часов, то у валков она около 3 часов. После чего этих чугунных красавцев надо менять на других, а их самих перешлифовывать (есть два типа валков, одни служат лишь для удержания металлической волосы и они минимально изнашиваются, соответственно и меняются раз в несколько недель, а второй тип валков это как раз на которых и приходится основная работа, вот у них как раз график как я и написал несколькочасовой).

Кто-то может удивиться, а как это чугунные «скалки» раскатывают сталь? Сталь как уже и говорил после печи очень пластичная и чугунные валки ее в горячекатаный рулон мигом укатывают.

Но вернемся к нашим валкам. На замену «рабочих» валков уходит около 10 минут, и это выглядит как настоящий пит-стоп. Стан 2000 останавливается. «Уставшие» после 3 часовой рабочей смены валки вынимают и заменяют на новые (демонтаж валков из стана называется вывалка). На фотографиях есть свежие и поработавшие валки рядом, и я уверен, что вы мгновенно их сможете отличить.

Снятые валки идут на перешлифовку. Так их приводят в рабочую форму и направляют обратно для новых трудовых подвигов. А когда валки отправляются на пенсию? Только если они уже полностью остались без своей чугунной рабочей составляющей или если повредились в результате работы. Так что не стоит завидовать их короткой рабочей смене.

При каждой перевалке рабочих валков перешлифованные валки возвращают на то же рабочее место которое они занимали до этого. Далее стан опять запускают и все продолжается как и до этого.

На сегодняшний день стан 2000 один из самых производительных станов горячей прокатки в России, и на нем производят 6 млн тонн металлопроката в год - 65% товарной продукции комбината.

P.S. А о том как попасть на стан 2000 и увидеть все своими глазами я рассказывал в предыдущем посте

Хотели бы вы увидеть своими глазам доменную печь и производственный цикл Стана 2000? Если ответ утвердительный, то есть два варианта — пойти работать на Череповецкий металлургический комбинат или отправиться туда на экскурсию. За первым способом вам обращаться к ним в список вакансий на сайтах или службу занятости, а вот про второй расскажу подробнее.

Промышленный туризм сейчас в стране развивается ударными темпами и сотни производств во многих регионах страны открывают свои двери для желающих. Где-то это выглядит достаточно слабовато, но отдельные заводы не просто организуют крутую экскурсию, но и со временем ее обновляют и дорабатывают. Яркий тому пример «Северсталь» (и их Центр металлургической промышленности), который в прошлом году обновил промышленный тур на Череповецкий металлургический комбинат, добавив туда посещение смотровой туристической галереи на крупнейшей в Европе доменной печи №5 «Северянка» (галерея размещена на высоте 14 метров над литейным двором)

Но дайте уже про сам тур.

Промышленный туры на комбинат начали проводить еще 6 лет назад. Сейчас они проходят 4 дня в месяц и организуются «Центром металлургической промышленности». Это достаточно современный музей, который является одной из трех составляющих тура.

Принять участие в туре можно с 14 лет, так что если вы хотите своим детям показать чудеса металлургической промышленности, то можно взять их с собой.

Предварительная запись на промтур осуществляется по телефону, электронной почте или через их официальную группу и завершается за 2 дня до даты его проведения (или до полного формирования группы). Стоит такое чудо-чудное 750 рубликов для взрослого и 450 за ребенка (есть разные льготные тарифы и специальные варианты для семейного посещения).

Начинается все с интерактивного музейного комплекса, посвященного металлургии. Про него я делал отдельный большой пост (как и про его музей-спутник вагон академика Бардина).

Вам же сразу предлагаю перейти на второй этап тура: пункт управления «Северянки» и литейный двор.

«Северянка» на момент пуска и далее на протяжении почти 20 лет оставалась самой большой печью в мире. Высота агрегата – 105 метров, а полный объем составляет более 5,5 тысяч кубометров. В силу масштабов домна-гигант была занесена даже в книгу рекордов Гиннесса. Ее текущая производительность – 4,2 миллиона тонн чугуна в год.

Мы одни из первых с вами кто видит печь после капитального ремонта. Его провели за 128 суток.

Ремонт позволил увеличить использование природного газа и снизить расход кокса. Это снизит себестоимость производства и уменьшит воздействие на окружающую среду.

Первая остановка — Центральный Пульт Управления. Это сердце печи.

На разных узлах печи установлены датчики и камеры, вся информация от них сразу поступает на десятки экранов Центрального пульта и мониторы операторов (смена газовщиков, а именно так называются сидящие у экранов специалисты) — 12 часов)

Все максимально автоматизировано, на многих этапах «Северянки» работает техника, и если несколько десятилетий назад на таких же по размерам доменных печах трудились до 8 сотен человек, то теперь их нужно лишь несколько сотен.

Теперь проследуем на галерею и посмотрим на саму печь. Если коротенечко пересказать принцип ее работы и технологический процесс, благодаря которому и получается чугун, то будет примерно так:

Шахтеры добывают уголь. Он попадает на обогатительную фабрику (его дробят и убирают все, что не является углем,итогом является угольный концентрат). Концентрат поступит на коксохимическое производство.

Смесь концентрата запекают в коксовой батарее при температуре чуть более 1000 градусов. При этом не дают доступа кислорода. На выходе уже готовый, но раскаленный кокс. Его необходимо теперь остудить.

Руду тоже обогащают, но своим способом. Далее руду смешивают с коксом (получается шихта), после чего с помощью подъемников направляют в доменную печь через засыпной аппарат. Снизу вдувается раскаленный воздух и газы, а сверху движется шихта. Постепенно эта смесь спускается все ниже и превращается в шлак и чугун (температура повышается, руда плавится, железо соединяется с углеродом). Чугун выпускают через летку чугунную, а шлак над чугуном соответственно выпускают через летку шлаковую.

Полученный чугун направляют для дальнейшей переработки. Шлаки тоже не выкидывают (например, их можно увидеть в качестве подсыпки в Череповце)

Следующий этап экскурсии это посещение самого производительного в российской металлургии стана 2000.

Если вы хотите ощутить эмоции Саурона, когда он во пламени Ородруина выковал Кольцо Всевластья, то вам точно нужно попасть в этот цех.

Длина линии – более километра. На нем производится больше 6 млн тонн металлопроката в год - 65% товарной продукции комбината, более 350 видов сортамента для теплоэнергетики, оборонной и автомобильной промышленности, судостроения и машиностроения.

И если на прошлом этапе мы с вами узнали как в печи производится чугун,

то тут сотрудники предприятия рассказывают как сталь создают (ее производят как раз из чугуна, путем снижения количества углерода, фосфора, серы, марганца)

Отдельный большой пост из цеха я уже доделываю, так что скоро вы сможете увидеть как происходит замена валков (но это уже другая история)

Лично для меня оба этих этапа экскурсии радуют как ребенка. Словно оказываешься на какой-то другой планете с высокоразвитой цивилизацией, создающей космический флот.

Отдельно хочется сказать несколько слов и про сам Центр металлургической промышленности (которым я завершаю экскурсию, но в реальности с него все начинается — так что на комбинат вы попадаете с пакетом знаний).

Открыли его относительно недавно в 2015 году (если точнее, в 2015 открыли для посещения 1 этаж с 4 тематическими залами, а спустя год уже и второй этаж, посвященный современным технологиям металлургии и т.д.)

На первом этаже вы прогуляетесь от метеоритного железа, а потом и сыродутных горнов до запуска Череповецкого металлургического комбината

В каждом зале есть и редкие экспонаты, начиная от кинжалов и пищалей, и заканчивая вещами (сделанными из продукции комбината), и костюмами горновых.

Если по какой-то причине вы не собираетесь посетить полную экскурсию, то вполне можете просто посетить музей в любое время его работы. Он достаточно интересен и без привязки к промышленному туру

У входа в сам музей есть большое количество разного оборудование и машин, которые когда-то использовались на комбинате.

Второй этаж называется «Стальная современность». Тут множество стендов с дополненной реальностью. А разнообразные макеты покажут производственную цепочку в металлургии. Многие образцы продукции «Северстали» тоже представлены на стендах и их можно потискать (и не пропустите вешалку с настоящими костюмами, используемыми в металлургической промышленности, это отдельная песня)

В целом же этот промышленный тур один из самых интересных на моей памяти. Так что если соберетесь в Вологодскую области, то присмотритесь к Череповцу и не забывайте, что на тур надо заранее записываться.

Одна из точек интереса для туристов в Череповце — Центр металлургической промышленности. Это современный и очень крутой музей, о котором я подробно рассказывал года полтора назад. Но есть рядом с ним музей, который отдельные граждане считают экспонатом, наряду с ковшами и другой техникой. На самом же деле это достаточно крупная экспозиция, посвященная одному из основателей Советской металлургии — академику Бардину.

Если бы не этот выдающийся металлург, то сейчас Череповец был бы небольшим обычным небогатым районным центром в составе Вологодской области. Но история не терпит сослагательного наклонения, так что предлагаю посетить этот вагон-музей и чуть больше узнать о роли этого мужественного человека в создании одного из самых крупных металлургических комбинатов страны...

В тридцатые годы ученые молодого Советского государства открывают будущий Печорский угольный бассейн и Кольские железные руды. Но из-за сурового климата и расстояний, строить там металлургический завод считают нерентабельным. Однако молодому государству очень нужен металл и решают создать предприятие на перекрестке потоков руды и угля, в месте пересечения железнодорожной линии Вологда-Ленинград с Мариинской водной системой — как раз в Череповце. Решение это появилось летом 1940 года (в те годы Иван Бардин был руководителем группы специалистов, которая и предложила наркому металлургии, а потом и Сталину именно это место под строительство) , но из-за событий Великой Отечественной войны большая стройка была отложена на 7 лет (в 1946 году Бардин вновь готовит для Сталина материалы о готовности к стройке, и спустя год ее начинают).  

И уже 24 августа 1955 года был получен первый череповецкий чугун на доменной печи № 1. (с тех пор эта дата считается днем рождения Череповецкого металлургического завода и по сути одним из двух дней города, но об этом поговорим в следующий раз)

Вроде все понятно и очевидно. Но как всегда вмешивается политика. У власти на тот момент находится большой фанат кукурузы — Хрущев. И очень уж ему не нравятся все гигантские проекты сталинских времен. Завод в Череповце попадает под «барскую немилость». Менее чем через год после запуска на самом высоком уровне поднимается вопрос о бесперспективности Череповецкого металлургического завода. Логично же: строили-строили, наконец построили — давайте закрывать.

Иван Павлович Бардин пытается отстоять новый завод, объясняя, что развивая производство — разовьем и рентабельность. Но в ответ он получает лишь насмешки, издевательства и разнообразное психологическое воздействия, включая клевету. Бардина снимают с должности заместителя министра черной металлургии, но каким-то чудом ему удается убедить ответственных товарищей немного подождать снижения себестоимости череповецкого чугуна до нормального уровня. Но все нервотрепки последних лет окончательно подрывает его здоровье и он умирает на заседании президиума Госплана.

После его смерти комбинат выходит на необходимые мощности для своей рентабельности и все разговоры о его консервации затихают.

И даже спустя полсотни лет комбинат остается одним из самых рентабельных металлургических предприятий в мире.

Такая вот роль личности в истории. Высокая цена, которую заплатил академик Бардин: несколько инфарктов, море уничтоженных нервных клеток, поливаемая грязью репутация, скандалы и оскорбления. Но благодаря именно этому сильному человеку более двух десятков тысяч человек сейчас трудятся в Череповце на комбинате.

Пару слов и о музее.

Двадцать лет назад к 50-летию предприятия появляется решение восстановить вагон-лабораторию академика Бардина. Было два варианта — отреставрировать вагон внешне или сделать памятный музей с его личными вещами. К счастью решают выбрать второй вариант.

На тот момент вагон был разграблен и местами развандален, так что его восстановление заняло почти 9 месяцев. После его восстановления он был с Урала переправлен в Череповец, где в нем и разместили несколько сотен личных вещей выдающегося ученого-металлурга. А уже 10 лет назад вагон-музей стал часть Центра металлургической промышленности.

Музей-вагон состоит из нескольких комнат. В первой рассказывается о его детстве и последующей научной работе. Отдельно можно посетить его рабочий кабинет и комнату отдыха. Завершается экспозиция рассказывающая о академике и Череповце.

Теперь если вы будете в этом городе и заедете в Центр металлургической промышленности Северстали, то очень надеюсь, что постараетесь посетить и этот небольшой, но очень важный музей.

P.S. К величайшему сожалению в вагоне нет системы отопления, так что в холодное время года он уходит на консервацию и это лучше помнить если соберетесь его посетить

P.P.S. Обязательно найдутся граждане, которые скажут, а не многовато ли было одному академику целый вагон. Отвечаю: не многовато. Вагон принадлежал Академии Наук СССР и Бардин использовал его лишь для рабочих поездок по металлургическим стройкам.

Сам вагон был построен в 1930 годах. В сороковых использовался фельдмаршалом Фридрихом Паулюсом, а после 1943 года стал служить на благо нашей науке

Задумывались ли вы когда-нибудь, а почему же палки колбасы нарезают под углом? В этих ваших интернетах самый популярный ответ, что данная процедура проистекает аж из 19 века, когда венский мясник впервые стал нарезать колбасу в одном ботинке (поскольку мышь схомячила часть другого) и в итоге разрезал колбасу наискосок. Так это или нет мы с вами достоверно не узнаем, пока машину времени не построим. Но есть несколько других, более простых объяснений, не требующих от нас разрушения физических законов и перемещения в прошлое — и вы сможете выбрать любой понравивишийся:

1. Нарезать таким образом копченую колбасу намного проще

2. Покупатель хочет видеть качество продукта и такой срез позволяет это сделать «более лучше» (как сказала бы одна в прошлом популярная барышня по имени Света)

3. Кусок наискосок получается больше и идеально покрывает бутерброд

А теперь хотелось бы понять как происходит сам процесс разрезания. И я предлагаю нам отправиться на производство. Готовы? Тогда стартуем в Оренбург.

Именно тут на Оренбургском заводе автоматизации и роботизации нам предстоит своими глазами увидеть данный процесс. Да-да, я не ошибся мы едем не в колбасный цех, а на предприятие, которое открылось неделю назад, и на котором запустили серийное производство оборудования для мясоперерабатывающей промышленности.

И одна из линий, которую торжественно запустили в день открытия, как раз и нарезает батоны.

Посмотрим весь процесс.

Колбасу укладывают на стол среза петли с колбасных батонов. Легким движением руки оператора наши батоны лишаются веревочек с помощью пневмоножниц.

Теперь батон отправляется по линии в сторону машины для автоматического удаления клипсы с колбасных изделий

Клипсы автоматически отрезаются, и теперь колбаса проходит через металлоискатель, дабы не допустить металл в дальнейшие технические процессы (так же там происходит проверка веса батона, и если он меньше нормы, то его тоже отбраковывают).

Если по какой-то причине одна клипса остается на батоне — оператор сразу получает информацию и удаляет ее с линии.

Колбаса без всего лишнего мчит в машину для разрезания колбасных батонов пополам.

В машине батоны разрезаются по центру под углом 45 градусов. Доступ туда полностью закрыт. Если по какой-то причине дверцы туда открываются — все процессы останавливаются.

Теперь разрезанная колбаса попадает на линию укладки.

Надеюсь, что вы смотрите этот пост с полными животиками и фотографии колбасы не начинают отвлекать вас и манить в сторону холодильника.

Наши полбатончики ожидает вакуумная упаковка

После чего на них уже наносится этикетка производителя.

И далее готовое изделие покидает линию

Конкретно в нашем случае это техническая колбаса. И она используется лишь для проверки работоспособности линии и ее отладки (очень надеюсь, что журналист, странно держащий фотик в руки и позаимствоваший несколько таких сувенирных колбас не стал их есть)

Так что теперь вы знаете как происходит этот процесс.

P.S. При открытии этого завода в одном из цехов демонстрировали еще и позиционер-укладчик сосисок РУС 600, предназначенный для четкого позиционирования и точной укладки сосисок и последующей отправки в термоформер для упаковки.

Специальный робот видит подъезжающие кучкой сосиски, в зависимости от количества в упаковке перекладывает их по 6 или 8 или сколько ещё надо штук.

На европейском оборудовании позиционно смотрит на сосиски в видимом спектре, а на оренбургском - в инфракрасном. Благодаря этому нет помех - бликов, отсветов и т.п. - и повышается точность.

Потом сформированные группы сосисок едут в термоформер, где упаковываются в лоточки, которые мы и видим на полках магазинов.

Пару слов про сам завод, входящий в группу «ОренКлип». Его построили и открыли буквально в чистом поле, на территории особой экономической зоны «Оренбуржье». Теперь тут в двух больших цехах запустили серийное производство оборудования для мясоперерабатывающей промышленности.

Планируется, что завод начнет выпускать ежегодно до 100 позиционеров-укладчиков в комплекте с автоматизированными термоформерами (полностью автоматические вакуумные машины, которые производит упаковку в лоток из термоформуемых и термосвариваемых рулонных материалов). И это позволит занять до 28% рынка, на котором сейчас властвует китайская продукция.

Со слов представителей завода, уровень локализации продукции составляет 82%. В оборудовании используются промышленные дельта-роботы «Экстремум» российского производства и программное обеспечение собственной разработки.

Если вам будет интересно, то уже скоро мы окажемся на предприятии«ОК-Инжиниринг»,где расположен цех по выпуску импортозамещающих металлических комплектующих для мясоперерабатывающего оборудования, которое как раз и собирается тут.

Традиционный вопрос: откуда деньги на завод в чистом полюшке?

Общие инвестиции в создание нового предприятия превысили 250 млн рублей. Из них федеральный Фонд развития промышленности (ФРП) предоставил 137 млн рублей на покупку высокотехнологичного оборудования (Этот заем не подарок и не дотация, а деньги, которые ФРП предоставляет под 3% и 5% годовых и их нужно вернуть. Смотрим на ключевую ставку Центробанка и банковские ставки по кредитам, смотрим на ставки фонда – выбор очевиден).

Так что если вам интересно посмотреть как производятся компоненты к вышепоказанному оборудованию — жду обратной связи и делаю новый пост

Доброго вам здоровья и отличного дня. Сегодня мы с вами своими глазами увидим как из листов металла создают современные асфальтоукладчики.

Перемещаясь по улице Калинина в Брянске, вы обязательно заметите жуткие руины зданий — заброшенные останки «Арсенала». Возникает ощущение, что они подверглись жуткой бомбежке в годы Великой Отечественной войны. Технически такое с ними тоже было, но уже к 1946 году все восстановили, и потом десятилетия предприятие работало (даже орден Ленина вручили за 8 пятилетку, а потом и Трудовое Красное Знамя). Далее наступили расчудесные 90-е и последующие годы и от зданий предприятия остались рожки да ножки. Я когда увидел куски стен, сиротливо прикрытые баннерами, сразу себя как дома почувствовал — у нас в центре города тоже как гнилой зуб торчат руины Большой Ивановской мануфактуры, которую тоже довели до такого состояния особо одаренные хозяйствующие субъекты.

Но логично же — зачем нашей стране свое производство. Ведь всегда все продадут дружеские западные страны. Отличная же была идея — заводы закрыть, станки сдать на металлоломом, а на месте рушащихся зданий построить торговые комплексы и жилые дома. Ну и жить на доходы от полезных ископаемых, закупая все от иголок до «ножек Буша» в той самой «загранице которая нам поможет». План надежный как швейцарские часы...

С другим брянским заводом такая история могла бы произойти относительно недавно — в прошлом десятилетии...

В начале 50-х после войны на развалинах завода имени Урицкого, возвели Строммашину, где начали выпускать оборудование для цементной промышленности. А чуть позднее завод стал одним из самых крупных в Союзе по выпуску роторных экскаваторов, бетонно-облицовочных машин для строительства каналов и т.д.

А далее наступили распрекрасные 90-е годы. Завод переименовали в Ирмаш. Заказы на технику остались воспоминанием из прошлого. И пришлось срочно начать производить колёсные асфальтоукладчики и другую дорожную и коммунальную технику.

Но опять же, а зачем свое производить — все же купим. Ага! В итоге в 2010 на заводе начинаются долги по зарплате, производственная деятельность останавливается, а 500 сотрудников остаются на улице уже в 2011.

Еще бы маленько и вся трудовая история завода оказалась бы на свалке, вместе с чертежами и разработками. А на его месте открыли бы парковку или жилой комплекс. Красота — сердце радуется от подобных хозяйственников.

К великому счастью Группа компаний машиностроения и приборостроения вкладывает денежки и Ирмаш становится его частью.

Начинается восстановление всех процессов. Изучают документацию, с целью модернизировать и осовременить продукцию. Набирается коллектив. Начинаю потихонечку работать и выпускать разную продукцию.

И спустя 9 лет мы видим новость в десятках СМИ : в Брянске запустили единственное в России серийное производство колесных и гусеничных асфальтоукладчиков. У некоторых комментаторов сразу глаза на лоб лезут — как это так, чему тут удивляться, когда в 2025 только наладили производство техники, которую придумали лет под 80 назад в своем изначальном виде.

А вот так. Почти десять лет прошло с того момента как предприятие спасли. И за это время во всей стране не нашлось больше желающих освоить серийное производство. А зачем, есть же альтернатива, которую можно купить за нефтеденьги. Ведь всегда же все продадут. Не бывает же санкций. Ведь правда?!

Но я увлекся погружением в историю. Давайте лучше посмотрим на процесс производства.

Все начинается с металла. Разумеется родного отечественного. Вообще локализация на предприятии составляет 90%.

Пояснительная бригада: а что такое локализация? Локализация означает, что используемое сырье, материалы и комплектующие – отечественные.

Крупная часть комплектующих тоже производится на заводе.

Отдельные индивиды скажут, а станки чьи? АААА!!!! Вот — иноземные. Значит все не считается. Логично. А воздух на предприятии из Австралии и Антарктиды бывает ветром надувает, так что вообще не считается.

Логика у таких людей просто распрекрасная. В их понимании, все отечественное должно производиться на отечественных станках и состоять полностью из нашего родного, включая атомы и молекулы от березок и ландышей. Но в реальности надо понимать, что экономика работает таким способом, что для заработка денежек надо сначала продать что-то на рынке, после чего уже можно модернизировать производство.

Часть станков, кстати, разных российских производителей тоже наличествует.

Возвращаемся к производству.

Металл и другие компоненты приходят на предприятие. Их проверяют и изучают — все ли хорошо и нет ли брака. Металл это основа асфальтоукладчика, так что контроль его качества очень важная часть процесса.

Роботов тут пока нет, так что все операции выполняют живые сотрудники.

Листы металла попадают на станки лазерной и плазменной резки, где уже оператор вырезает на них будущие детали асфальтоукладчика или технологические отверстия на них.

Производственный процесс сейчас происходит в трех цехах. Один из них самый новый на 30000 квадратных метров запущен совсем недавно и его мы увидим в самом финале вместе с получившимся оборудованием.

Пока один цех занимается вырезанием деталей, недалеко от них сотрудники работают на листогибочных станках (чаще всего используются для уменьшения количества сварных швов, а это в свою очередь улучшит качество и износостойкость)

Как уже говорил, на предприятии многие детали производят сами. Для многих наименований из них есть особые станки. Например, зубофрезерные обрабатывающие центры с ЧПУ(предназначены для изготовления зубчатых колес)

Деталей в асфальтоукладчике огромное множество, так что пока на одном станке создают зубчатые колеса, недалеко производят другие узлы.

Пройдемся дальше по цеху.

Сварку на предприятии производят живые люди. Когда будет больше заказов — установят и роботизорованные сварные камеры.

Сегодня на предприятии трудится около 1000 человек. Но поскольку завод расширяет перечень производимых товаров, то количество сотрудников постепенно растет.

Очень увлекательно наблюдать как бывшие листы металла начинают собирать в элементы машины. Словно возвращаюсь в детство, когда собирал из металлического конструктора повозку.

Новое оборудование позволило еще сильнее повысить локализацию асфальтоукладчиков.

На сегодняшний день двигатель (ярославский), блоки и узлы гидравлических систем и электрика отечественные. Сейчас ищут российские аналоги насосов и гидравлики и тогда локализация будет под 98% (по гидравлике тестируют продукцию из Липецкой области).

В СМИ указывали, что предприятие хочет на начальном этапе завоевать 10% рынка. Но никто не указал, а какой запрос сейчас на такую технику в стране.

Он составляет 400–450 единиц в год.

На новом оборудовании можно увидеть логотип «при поддержке ФРП»

Предприятие заключило договор займа с федеральным Фондом развития промышленности, в рамках которого были получены 180 млн. рублей для модернизации производства дорожно-строительной техники, и именно моделей колесных и гусеничных асфальтоукладчиков (еще 20 млн рублей – Фонд развития малого и среднего предпринимательства Брянской области). Благодаря этому закупили оборудование и открыли новый цех, к которому мы продолжаем двигаться.

Этот займ не подарок и не дотация, а возвратный займ, которые ФРП предоставляет под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей. Смотрим на ключевую ставку Центробанка и банковские ставки по кредитам, смотрим на ставки фонда – выбор очевиден.

В моей родной Ивановской области тоже есть подобный профинансированный займ для проектов по производству спецтехники и компонентов:

Наш завод «Профессионал» получил уже  два займа ФРП на сумму 970 млн рублей, общие инвестиции превысили 1,2 млрд рублей. Предприятие в 2023 году расширило производство навесного оборудования для дорожно-строительной и горнодобывающей техники – ковшей, стрел, рукоятей, грейферного оборудования, рыхлителей, шарнирных соединений, а также кузовов самосвалов. А в 2025 году – открыло высокотехнологичный литейный цех и наладило выпуск сменных защитных элементов для ковшей экскаватора – адаптеров, коронок, бокорезов, пяток, межзубьевой защиты.

Там я еще не был пока, но если окажусь — обязательно вам тоже покажу.

Многие детали подвергаются антикоррозийной обработке и/или окрашиваются. Для этого построили отдельный покрасочный бокс, но снимать там к сожалению нельзя (хотя можно — но только 1 раз — поскольку фотокамера тоже станет прекрасно раскрашенной)

В зависимости от какой именно происходит ремонт дороги, используют колесные или гусеничные асфальтоукладчики.

Этапы окончательной сборки происходят уже в новом цеху.

В нем уже зарезервировано место для нового оборудования, так что уже в ближайшие годы он станет более современным.

До своей финальной формы асфальтоукладчик проходит с десяток этапов сборки. Начинаются они с установки ходовой части, далее идет монтаж силового агрегата, гидравлики и всех необходимых баков. Потом уже электроника и проводка. В финале же все необходимое специальное оборудование.

Весь процесс создания огромного оранжевого красавца занимает около 10 дней. Но в дальнейшем, при высоком спросе и установке дополнительного нового оборудование это время сильно сократится.

После итоговой проверки и тестирования асфальтоукладчик отправится на склад, а уже оттуда к заказчику.

Так что если скоро в своем городе вы увидите эту огромную машину, то будете знать, где и как ее произвели и собрали.

А я с вами не прощаюсь. Уже скоро нас ждет новое промышленное производство.