Газогенератор, газген. Видео газогенератора, начало изготовления, ну и испытания
Выдает 50 квт, работает на древесном угле. Расход угля 0.5 кг на 1 квт час.
Показать полностью
1
0 просмотренных постов скрыто
"Применение газогенераторов для тепличных хозяйств." Статейку написал. Может кому то будет интересно, кто то фермер, а кто то покритикует
Использование выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания (ДВС), работающих на генераторном газе, для подкормки растений в теплицах технически возможно, но требует тщательного анализа состава газов и внедрения систем очистки. Вот основные аспекты этого вопроса:
1. Состав выхлопных газов генераторного газа
Генераторный газ, получаемый из древесины или древесного угля, содержит:
Углекислый газ (CO₂) — основной компонент, необходимый растениям для фотосинтеза .
Водород (H₂), метан (CH₄), оксид углерода (CO), а также следы оксидов азота (NOx) и сажи 9, 11.
При этом выбросы токсичных веществ (CO, CH) у двигателей на генераторном газе ниже, чем у бензиновых аналогов 9.
2. Преимущества для теплиц
3. Проблемы и риски
Токсичные примеси: Даже при использовании генераторного газа в выхлопе присутствуют CO, NOx и сажа, которые могут навредить растениям и персоналу 1, 9.
Температура газов: Горячие выхлопные газы требуют охлаждения перед подачей в теплицу 6.
Техническая сложность: Необходимы системы очистки (например, каталитические конвертеры) и контроль состава газов 6 , 8.
4. Примеры реализации
Каталитические конвертеры: В энергоцентрах теплиц используют установки типа COdiNOx, которые очищают выхлопные газы газопоршневых двигателей, оставляя почти чистый CO₂ .
Совмещение с котлами: В некоторых случаях выхлопы комбинируют с газами от водогрейных котлов для стабильной подачи CO₂ .
5. Экономическая целесообразность
Затраты на оборудование: Установка систем очистки и газопроводов требует инвестиций (например, стоимость COdiNOx — около 13,7 млн рублей) 6.
Экономия ресурсов: Использование CO₂ из выхлопов позволяет сократить расходы на сжигание природного газа для подкормки растений. Окупаемость систем очистки может составить менее 3 лет .
Заключение
Направлять выхлопы ДВС на генераторном газе в теплицы можно, но только после:
Очистки от токсичных компонентов (CO, NOx, сажи) .
Охлаждения газов до безопасной температуры .
Постоянного мониторинга состава воздуха в теплице 8.
Это решение особенно актуально для крупных тепличных комплексов с собственными энергоцентрами, где выхлопы могут стать частью замкнутой экосистемы, сочетая выработку электроэнергии, тепла и CO₂ .
Газогенераторы которые работают с двигателями ЗиЛ, Газ, Газ52, ЗМЗ53, ЗиЛ 375 (Урал бензиновый) и так далее. Где степень сжатия 6.5 - 7.6 ***, что ставит под вопрос выбросы CO, NOx, в том числе у нас в системе подается с избытком кислород, что гарантирует отсутствие СО- монооксида углерода.
*** - зависимость между степенью сжатия ДВС и выбросом оксидов азота (NOx) очень тесная и прямая:
Вот почему:
чем выше степень сжатия, тем больше образуется NOx.
• Температура:
Степень сжатия напрямую влияет на температуру в цилиндре двигателя во время сгорания. Более высокая степень сжатия означает более высокую температуру.
• Механизм образования NOx:
NOx образуются в результате высокотемпературной реакции азота и кислорода, содержащихся в воздухе, поступающем в двигатель. Эта реакция становится значительно интенсивнее при температурах выше примерно 1800°C. Чем выше температура, тем больше азота и кислорода реагируют с образованием NOx.
• Время:
Время, в течение которого газы находятся при высокой температуре, также влияет на образование NOx. В двигателях с высокой степенью сжатия время пребывания газов при высокой температуре может быть немного короче, но увеличение температуры обычно перевешивает этот фактор.
Влияние на разные типы двигателей:
• Бензиновые двигатели:
В современных бензиновых двигателях высокая степень сжатия повышает эффективность сгорания и увеличивает мощность, но и значительно увеличивает выбросы NOx. Поэтому современные бензиновые двигатели с высокой степенью сжатия часто оснащаются сложными системами управления сгоранием и каталитическими нейтрализаторами для снижения выбросов NOx.
• Дизельные двигатели:
Дизельные двигатели обычно имеют значительно более высокую степень сжатия, чем бензиновые (Степень сжатия часто составляет от 14:1 до 23:1 для дизельных двигателей с непосредственным впрыском и от 18:1 до 23:1 для дизельных двигателей с непрямым впрыском). Это необходимо для самовоспламенения дизельного топлива. Из-за высокой температуры в цилиндре дизельные двигатели производят больше NOx, чем бензиновые. Для снижения выбросов NOx в дизельных двигателях используются различные технологии, такие как рециркуляция отработавших газов (EGR), селективное каталитическое восстановление (SCR) и нейтрализаторы NOx.
Другие факторы, влияющие на выбросы NOx:
Помимо степени сжатия, на выбросы NOx влияют и другие факторы:
• Состав топливной смеси:
Богатая смесь (избыток топлива) приводит к снижению температуры сгорания и, следовательно, к снижению выбросов NOx. Однако богатая смесь снижает эффективность и увеличивает выбросы углеводородов и угарного газа.
• Угол опережения зажигания (для бензиновых двигателей):
Раннее зажигание увеличивает время, в течение которого газы находятся при высокой температуре, что приводит к увеличению выбросов NOx.
• Температура воздуха на впуске:
Более высокая температура воздуха на впуске приводит к повышению температуры сгорания и увеличению выбросов NOx.
• Нагрузка на двигатель:
Чем выше нагрузка, тем выше температура сгорания и, следовательно, выше выбросы NOx.
В заключение:
Степень сжатия является одним из ключевых факторов, влияющих на выбросы оксидов азота в двигателях внутреннего сгорания. Более высокая степень сжатия приводит к более высокой температуре сгорания и, следовательно, к большему образованию NOx.
Показать полностью
Вам сегодня везет? Предлагаем проверить!
Сразитесь в трех играх и зарядитесь удачей на весь день. Бонус победителям: промокод и награда в профиль.
Ученые Пермского Политеха разработали способ обшивки авиадвигателя из температуроустойчивого материала
В авиационно-космической технике активно применяют полимерные композиционные материалы. Из них изготавливают топливные баки, трубопроводы и части крыльев. Они позволяют создавать более легкие, прочные, вместительные, эффективные и экономичные самолеты. Композиты обладают значительно меньшим весом, чем их металлы-конкуренты и при этом очень устойчивы к коррозии, химическому воздействию и высоким температурам. Первоначально они предназначались для эксплуатации в пределах от -60 до +150 °С, но современное авиастроение идет по пути увеличения этого диапазона, чтобы расширить область их применения, например, в двигателях, где происходят реакции горения. Ученые Передовой инженерной школы «Высшая школа авиационного двигателестроения» Пермского Политеха внедрили высокотемпературные полимерные композиционные материалы в газогенератор – «сердце» авиационного двигателя, что позволило уменьшить его вес на 6 кг.
Фото: Вячеслав Артемьев, пресс-служба ПНИПУ
Результаты исследований представлены в виде докладов на XXV-ой Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмическая техника, высокие технологии и инновации – 2024» и II-ой Международной научно-практической конференции молодых ученых, аспирантов и студентов «Передовые инженерные школы: материалы, технологии, конструкции».
Полимерные материалы, также известные как пластики или композиты, начали активно использоваться в авиастроении с 1960-х годов из-за своих уникальных свойств. Они легче металлов, а вес – критически важный параметр в авиастроении: чем легче самолет, тем меньше топлива он потребляет, а значит сокращается объем выбросов вредных веществ. Снижение веса также позволяет увеличить количество пассажиров или грузов. Такие материалы не подвержены коррозии, обладают хорошей прочностью и жесткостью, но не все из них предназначены для работы при очень высоких температурах, какие бывают, например, в двигателях.
Ключевой частью турбореактивного двигателя, его «сердцевиной» является газогенератор. В нем происходит основное преобразование энергии топлива в энергию горячих газов. Он отвечает за создание потока газа под высоким напором и температурой, который затем используется для тяги или привода других частей двигателя. Благодаря работе компонентов этого механизма самолет поднимается в воздух. Горячие газы, выходящие из «сердца» двигателя и поступающие в турбину, могут достигать около 600-700 °C.
Различные испытания показали, что в самом газогенераторе рабочая температура повышается до более высоких значений, которые могут достигать более 800 °C, а на поверхности обшивок – до 250 °C. Поэтому возникла необходимость применять новые более термостойкие материалы.
Существуют высокотемпературные полимерные композиты, способные выдерживать до 350 °C. Их внедрение в газогенератор позволяет отказаться от тепложарозищиты, что упрощает конструкцию и снижает массу двигателя. Так он становится более легким в обслуживании и ремонте, ускоряется замена деталей.
Ученые Передовой инженерной школы Пермского Политеха разработали технологию внедрения полимеров в обшивку газогенератора. Подготовили подробные инструкции для авиастроителей, как нужно изготавливать и собирать обшивку из термостойких композитов для газогенератора, включая последовательность операций, оборудование, инструменты и материалы.
– Применение высокотемпературных полимерных композитов упрощает конструкцию газогенератора и уменьшает его массу не менее чем на 6 кг. Это облегчает сбор изделия более чем на 10%. Финалом проекта стало изготовление образца панели обшивки газогенератора в реальных размерах. Еще в ходе исследований мы подобрали оптимальный и соответствующий нормативной документации подход к проверке качества изделия. Это применение акустических методов, при которых используются звуковые волны определенной частоты для обнаружения дефектов и неоднородностей в материалах: ультразвуковой – на монолитных частях изделия, и импедансный – на участках, где пустое пространство заполнено структурой, напоминающей соты, – рассказывает Вячеслав Артемьев, заместитель директора по производству Научно-образовательного центра авиационных композитных технологий ПНИПУ.
Фото: Вячеслав Артемьев, пресс-служба ПНИПУ
Внедрение высокотемпературных полимерных композиционных материалов в конструкцию обшивки газогенератора существенно повышает эксплуатационные характеристики, обеспечивая надежность и эффективность работы двигателей. Исследование ученых Передовой инженерной школы Пермского Политеха позволит отказаться от традиционных тепловых защит, упрощает конструкцию и снижает массу воздушных судов.
Показать полностью
2
Майнинг на базе Газогенератора на отходах деревопереработки
По сути газген с майнерами стоит 2 млн рублей в сумме (майнеры L3+), ну может сейчас чуть побольше, плюс для хорошей работы стоит установить углевыжигалку- она в районе 2-3 млн рублей, конечно лучше погрузчик иметь, если вдруг установок несколько... И интересно получается, чем выше доллар тем интереснее вся эта схема, сейчас 107.7 курс
Ссылка на видео на Ютубе на установку и майнинг в цеху.
Ниже скан с сайта, где идет просчет работы 50 штук майнеров L3+.
просчет работы 50 майнеров на газогенераторе нашего производства.
Показать полностью
1
Газогенератор на щепе- заводим генератор тока на генераторном газе
Генератор тока 20 квт.
Газогенератор на древесном угле + ГПУ на базе ДВС ЗиЛ
50 квт. Топливо древесный уголь, расход 400 -500 грамм на 1 квт час.
Проголодались?
Тогда вам срочно нужно сыграть в три простых игры на везение. За победу раздаем промокоды на заказ пиццы и других аппетитных блюд. Попробуете?
Майнинг фермы на отходах деревопереработки - щепе, а так же древесном угле
В свете последних событий майнинга, который всеж не рухнул как некоторые товарищи предвещали, мы работаем в этом направлении, создана установка на древесном угле, а так же можно конечно и на щепе, по обеспечению майнеров электричеством. Тут конкретно 50 майнеров, окупаемость 1.5 месяца. Газогенератор работает на древесном угле вырабатывая генераторный газ которым и питается ГПУ что на фото. Ну ГПУ крутит генератор тока , который и запитывает майнеры.
Показать полностью
1