Сделано у нас

На базе ОАО «НИИТКД» (входит в дивизион «Интеллектуальные системы» ТМХ) открыт новый цех по производству печатных плат, кабельной продукции, бортовых систем и диагностических комплексов.

Продукция предназначена для российской и зарубежной машиностроительной отрасли и является ключевым компонентом оборудования, выпускаемого предприятиями «ТМХ-Интеллектуальные системы».

Новый цех уже со следующего года сможет выпускать до 60 000 печатных плат ежегодно — это более чем в 6 раз превышает текущие показатели. Увеличение объемов производства расширит возможности для совместных проектов с российскими и зарубежными заказчиками, сообщили в пресс-службе ТМХ.

Особое внимание уделено условиям труда: современные кондиционированные помещения, оптимальное освещение и специальные системы микроклимата создают комфортную среду для сотрудников. Срок службы выпускаемой продукции — до 15 лет. Общий объем инвестиций в строительство и оснащение цеха превысил 53 миллиона рублей.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

ПАО «Кировский завод «Маяк» (входит в концерн «Калашников») ввел в эксплуатацию новый российский рентгенографический комплекс для проверки качества деталей. Перед запуском оборудования были проведены подготовительные работы, включающие монтаж современной вентиляционной системы и установку кондиционера. После завершения пуско-наладочных испытаний комплекс начал работу в штатном режиме.

Ранее на предприятии использовались фотопластины, которые не позволяли выявлять мелкие внутренние дефекты, требовали длительной обработки и постоянных затрат на расходные материалы, сообщили в пресс-службе Калашникова.

Новый рентгенографический комплекс устранил эти недостатки: теперь контроль качества происходит в режиме реального времени с выводом высокоточного изображения на монитор. Это значительно ускоряет процесс диагностики и снижает вероятность ошибок.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

АО «Чепецкий механический завод» (ЧМЗ, входит в Топливный дивизион «Росатома») разработал и запатентовал собственную технологию изготовления прутков из титана и его сплавов. Разработка позволит предприятию выпускать продукцию диаметром от 5 до 15 мм с высокой точностью размеров, что соответствует строгим требованиям к материалам для медицинских изделий.

Особые физико-химические свойства титана требуют тщательного подбора режимов обработки на всех этапах производства. Новая технология ЧМЗ обеспечивает стабильное качество прутков, которые могут использоваться для изготовления костных и дентальных имплантатов, хирургических инструментов и других медицинских изделий. Продукция соответствует международным стандартам для материалов медицинского назначения.

Основным потребителем прутков является предприятие «Росатом Имплантат» (дочерняя структура ООО «Росатом МеталлТех»), которое специализируется на производстве титановых имплантатов для остеосинтеза и хирургического инструментария. Разработка ЧМЗ расширяет возможности отечественного производства высокотехнологичных медицинских материалов, сообщили в Росатом.

«Мы оттачиваем наши технологии, чтобы российское здравоохранение имело возможность использовать продукцию отечественного производства и высочайшего качества. С ростом потребности в медицинских полуфабрикатах Чепецкий механический завод готов наращивать объемы производства компонентов для медицины. В настоящее время прорабатывается возможность создания отдельного производственного участка, специализирующегося на выпуске титановых прутков. В этом году мы планируем произвести порядка 40 тонн титановых полуфабрикатов, из которых впоследствии будут изготовлены медицинские изделия для клиник нашей страны, – отметил генеральный директор АО «ЧМЗ» Сергей Чинейкин.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

Холдинг «Росэл» (входит в Госкорпорацию Ростех) разработал усовершенствованную технологию изготовления гибких полиамидных печатных плат, способных сохранять работоспособность в экстремальных температурных условиях. Все компоненты для их производства изготавливаются из российских материалов.

Гибкие полиамидные платы применяются в электронике специального назначения, медицинской технике, робототехнике, а также в потребительских устройствах, таких как смартфоны и планшеты. Их ключевые преимущества — малый вес, устойчивость к высоким температурам и гибкость. Однако сложность обработки полиамидов долгое время ограничивала точность производства.

Специалисты производственного объединения «Электроприбор» (концерн «Автоматика», входящий в «Росэл») предложили решение: фиксацию гибкой заготовки между двумя слоями вспомогательных материалов. Нижний слой выполнен из древесно-волокнистой плиты с особым покрытием, обеспечивающим ровную поверхность, а верхний представляет собой алюминиевый лист, который прижимает заготовку. Эта технология позволяет достичь точности сверления до 20–25 микрон.

Пятый и шестой классы точности, реализованные в новых платах, подразумевают ширину проводников 0,1 мм и 0,075 мм соответственно. Такие параметры критически важны для аппаратуры специального назначения, включая системы криптографической защиты информации, сообщает пресс-служба Ростех.

«Постоянное совершенствование технологий позволяет нам изготавливать платы высокой сложности. На предприятии завершена отработка технологических процессов, позволяющих создавать изделия, размер которых варьируется в пределах от 24×30 мм до 345×313 мм. Такие платы сохраняют работоспособность в температурном диапазоне от −60 до +120 °С. Сегодня мы производим двухсторонние полиамидные платы пятого класса точности, а в некоторых технически обоснованных случаях — даже с элементами шестого класса точности», — отметил генеральный директор АО «ПО «Электроприбор» Алексей Трошин.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

На Нижнетагильском металлургическом комбинате запущена современная установка для очистки и охлаждения воды. Она предназначена для обеспечения работы машин непрерывного литья заготовок и позволяет повторно использовать производственные отходы.

В рамках проекта смонтированы 65 насосов, 12 градирен, 9 фильтров и более 9 км трубопроводов. Производительность системы составляет до 2000 кубометров воды в час.

Это часть крупной экологической программы комбината. В ближайшее время планируется модернизация насосной станции колесобандажного цеха и строительство дополнительных мощностей. Общий объем инвестиций в проекты по очистке воды превысит 20 млрд рублей, сообщили в пресс-службе Евраза.

Новая система позволит сократить водопотребление предприятия за счет многократного использования воды в производственном цикле.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

На Кушвинском заводе прокатных валков введена в эксплуатацию новая машина центробежной отливки особо крупных валков. Предприятию, отмечающему в этом году 290 лет, удалось создать собственное запатентованное оборудование, которое позволит выпускать валки массой до 40 тонн для ведущих металлургических компаний страны.

Новая разработка обеспечит импортонезависимость в производстве прокатных валков, востребованных не только в России, но и за рубежом — более 30% продукции завода поставляется на экспорт.

В этом году предприятие планирует выпустить 17 тысяч тонн валков, сообщает в своем телеграмм канале врио Губернатора Свердловской области, Денис Паслер.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.