Кредит на оборотные средства под ставку цб не субсидируется. Мне лень искать, но можете для аналогии почитать новости про КАМАЗ как там накрылось всё пиздой в плане лизинга и проблем с закупками комплектующих из за высокой ставки. На примере судостроения и ставки уже есть официальный документ.

Казалось бы чего проще снизить ставку? Хуй там плавал: согласно 75.2 Конституции ЦБ независим от органов власти.

Добрый день, коллеги. Хочу поделиться с вами опытом проектирования конструкции фундамента на понтоне под кран манипулятор. Обратился ко мне мой давний приятель с предложением помочь добрым людям и запилить фундамент под кран манипулятор на понтоне. Я с радостью согласился помочь хорошему человеку, тем более имею богатый опыт проектирования фундаментов, и задача обещала быть интересной.

В качестве исходных данных получил неполный комплект чертежей конструкции понтона без опознавательных знаков, инструкцию по эксплуатации, общее расположение, марку модели крана манипулятора и пожелания заказчика. Заказчик предупредил, что все конструкции должны быть из проката, который можно купить в «Пятерочке». А также, что кран должен поднимать тонну на плече 14 метров.

В сети нашел общие сведения по крану манипулятору и фото. Ни присоединительных размеров, ни опорной поверхности крана найти не удалось.

Как оказалось, понтон используется в качестве склада для хранения корма для рыбы. После анализа чертежей понтона выяснилось, что отсутствует куча размеров, которые необходимы при проектировании фундамента. Сам понтон представляет из себя конструкцию, состоящую из поплавков, фермы и платформы, установленной на фундаментах, приваренных к поплавкам.

Пообсуждал конструкцию фундамента с прочнистом (Павел привет) и накидал предварительную схему с целью согласовать ее с заказчиком. В ответ заказчик прислал новые фото понтона на которых отсутствовала ферма. Платформа стояла на фундаментах.

Окей, подумал я, и переделал конструкцию.

Фундамент было решено сделать из двух частей. Первая часть — это подкрепление существующей платформы в месте установки крана манипулятора. Присоединительных размеров крана не было, пришлось в чертеже указывать зависимые размеры от основания крана. Надеюсь ребята не запутались при монтаже.

Вторая часть — это фундаменты, которые передают нагрузку на поплавки. В процессе выполнения расчетов прочности выяснилось, что необходимо подкрепить места приварки стенок фундаментов внутри поплавка. Для этого выполнили технологические вырезы для возможности доступа внутрь поплавков. Вырезов сделали два – безопасность прежде всего.

Направил предварительную версию фундамента на согласование добрым людям – в ответ получил ничего)). Сроки поджимали пришлось отдавать в расчет как есть, в надежде, что глобальных изменений не будет.

Для определения расчетной нагрузки решили воспользоваться правилами РМРС. Согласно требованиям РМРС, после установки грузоподъемного устройства, перед вводом в эксплуатацию оно должно подвергаться испытанию пробным грузом 1,25 рабочей нагрузки. Расчет прочности показал, что при принятых материалах и размерах связей, прочность рассматриваемых конструкции обеспечена.

От заказчика получили фидбэк, размеры деталей с чертежа снять не могут. Пришлось дополнительно разработать альбом деталей.

Для себя сделал вывод, в обычной жизни нужно делать комиксы для людей. ЕСКД это зло

Балтийский завод, входящий в Объединённую судостроительную корпорацию (ОСК), завершил ключевой этап строительства универсального атомного ледокола проекта 22220 «Чукотка». На судно успешно установлены все гребные электродвигатели (ГЭД) и главные турбогенераторы.

В ходе последних работ на борт ледокола подняли и закрепили центральный гребной электродвигатель и турбогенератор левого борта. Операции выполнялись с применением плавучего крана при поддержке буксиров и специалистов различных цехов завода. Сейчас команда приступила к монтажу оборудования на фундаментах.

ГЭД мощностью 20 МВт и массой около 300 тонн каждый – важнейшие элементы электродвижения ледокола. Всего на судне проекта 22220 их три: два бортовых (правый и левый) и один центральный. Ранее на «Чукотку» уже установили бортовые двигатели. Через валы ГЭД крутящий момент передаётся на гребные винты, расположенные в кормовой подводной части судна. Суммарная мощность силовой установки ледокола достигает 60 МВт, сообщает пресс-служба ОСК.

Ранее, в марте, на судно смонтировали турбогенератор правого борта, а теперь завершена установка левобортного агрегата. Каждый из турбогенераторов весит свыше 240 тонн и обладает мощностью 36 МВт. Они станут основными источниками электроэнергии, питая все системы ледокола, включая гребные электродвигатели.

Строительство «Чукотки» продолжается в соответствии с графиком. Новый атомный ледокол проекта 22220 предназначен для работы в арктических условиях и будет одним из самых мощных в своём классе.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

На судостроительном заводе ОСК «Северная верфь» введена в эксплуатацию первая мобильная мастерская. Она расположена между механомонтажным цехом и достроечной набережной, что обеспечивает рабочим быстрый доступ к инструментам, расходным материалам и оборудованию. Благодаря новому решению время на перемещение сотрудников сокращено в пять раз, а производительность труда выросла на 8%.

Мастерская оснащена современным оборудованием: сверлильным и точильно-шлифовальным станками, маятниковой пилой, сварочным аппаратом и профессиональным слесарным инструментом.

«Это не только ускоряет производственные процессы, но и повышает комфорт работников: теперь оперативные задачи можно выполнять в удобном, хорошо освещённом помещении. И, пожалуй, самый большой плюс в том, что это не стационарная мастерская, а мобильная, то есть её можно легко переместить и использовать на разных участках нашего большого производства», – отметил начальник механомонтажного цеха Александр Пушков.

В разработке и организации пространства – при координации отдела по развитию производственной системы – активное участие приняли сотрудники завода: рабочие, инженерные службы, специалисты по электроснабжению. Первый сварной шов в мобильной мастерской сделал генеральный директор завода Михаил Ненюков.

«Проект доказал свою эффективность в части сокращения внутренней логистики и увеличения производительности. При этом он родился не «сверху», а предложен самими сотрудниками, и это особенно ценно. Мы отшлифуем шероховатости и масштабируем это решение на другие участки завода», – добавил глава Северной верфи.

Руководством предприятия принято решение об изготовлении мобильных мастерских для других цехов завода — следующие пять уже запущены в производство.