За ноябрь в сообществе опубликовано 576 пост, из них: - рукоделие без процесса - 439 постов; - рукоделие с процессом - 128 постов; - без тегов - 9 постов.
Поздравляю призёров и приглашаю @pikabu для вручения подарков, ачивок - "Золотые", "Серебряные" и "Бронзовые" ручки, за самые рейтинговые рукодельные посты ноября.
Приветствую! Сегодня покажу корешки, которые давно уже делала, от них одни только забавные фотки остались) Вроде как мандрагора, но не орёт) Выполнены из кожи, глазки из бусин, окрашивала акриловыми красками. Внутри нет каркаса, просто кожаные, немного мягкие)
Дисклеймер: Своё мнение никому не навязываю, ничего не рекламирую, зарабатываю на кусок хлеба сам, донаты не прошу, услуги и подписки не предлагаю, спасибо.
Оставшиеся проблемы.
Опора ходового винта.
Если смотреть на ходовой винт, то с первого взгляда всё в порядке. Правая опора имеет пару упорных подшипников с латунными сепараторами, присутствуют тавотницы для смазки, посадка подгоняется и выставляется для уверенного смыкания маточной гайки без выгибания винта.
1/3
Но здесь кроется очередной сюрприз. левая посадочная опора, куда пользователь не лазит без необходимости, вместо подшипников имеет только разрезную втулку.
Понятно, что это сделано для компенсации линейного расширения.
Вроде окей, обороты маленькие, нагрузки сравнительно небольшие, смазка должна работать.
1/3
Вот только облом. дырка под смазку проковыряна в очень хорошем месте, из которого масло ни на опорную поверхность винта, ни на втулку не попадает.
И сама втулочка из твёрдой стали, и ходовой винт не из пластилина, и смазка мимо кассы проходит. Что получается за пару лет интенсивного использования?
Решение есть, пара "втулочных" подшипников, с наружной обоймой 21мм, внутренней 15 и шириной 4. Опора, через латунную прокладку ставится в независимый четырёхкулачковый патрон, выставляется по индикатору, и протачивается под посадку внатяг H7/s6 на глубину 10 миллиметров. В идеале, между подшипниками ставится дистанционная втулка 2мм, и просверливается новый масляный канал. Это нужно, для сохранения скользящей посадки винта.
Зачем эти заморочки?
Во первых, установка упорных или радиально-упорных подшипников (которые встречаются на некоторых версиях этой модели) - не самая лучшая идея, т.к. желательно сохранить компенсацию линейного расширения ходового винта, маточная гайка проживёт дольше. Во вторых, лично у меня, за полтора года работы, выработка опорной шейки винта достигла 0,122мм.
В третьих, если зачешутся руки на сервопривод продольной подачи, то желательно не кончать ходовой винт родной втулкой.
Восстановление посадки.
1/2
К тому моменту, как я узнал, насколько всё плохо с винтом, уже был слеплен как шашки из грязи стабилизированный источник питания с регулировкой тока, на базе перемотанного трансформатора, и имелось в наличии всё необходимое для гальваники. Покупают вещи только слабаки)
Всё это собиралось, разумеется, не ради токарного, а в целях металлизации штампов, литер и клише, для моего основного хобби - изготовления книг. В идеальных условиях, это занятие требует не онанизма ручного труда, а станочного парка, к чему потихоньку стремлюсь, превозмогая слабоумие и нищету.
Опорную шейку ходового винта нарастил медно-никелевым электролитом, с промежуточной шлифовкой и полировкой, для того чтобы посадка была как слива в жопу скользящая, в ноль.
Никель в составе обеспечивает неплохое сопротивление износу, а медь, в свою очередь, придаёт отличные антифрикционные свойства.
Поперечная подача
Заводская реализация.
Завод "Анхуй Вейсс", с которого зловонным потоком идут эти станки, предлагает такой формат изготовления привода поперечной подачи: Винт с левой резьбой, бронзовая (уже прогресс!) разрезная гайка, и посадка в чугунную деталь. Это прекрасно во всём: отсутствие подшипников, смазки, конские люфты, и вишенкой на торте служит пара трения "чугун-алюминий", между маховиком и "опорой винта"
Способы исправления:
Вариант 1: расточка под пару упорных подшипников. Подходят внутренним диаметром 8 мм, внешним 14 или 16, толщиной 4 или 5. Под один расточить маховичок, под другой опору, мяса там и там достаточно. Плюсы очевидны, минусы - этим закрывается потенциал по модернизации узла.
Вариант 2: Изготовление нового узла привода поперечки. Здесь кому на что хватит фантазии.
В моём случае, было желание реализовать сервопривод на поперечную подачу, но задняя часть каретки суппорта была уже занята системой подачи СОЖ и узлом прохода через заднюю панель стружкоотбойника, к которому прикреплёна Energieführungskette (извините, я не знаю как по русски эта кабельная гусеница правильно называется)
На thingivers-е попалась готовая моделька под 3д-печать, в которую уже добавлены подшипники.
1/3
Выглядит компактно, достаточно продуманно и эстетично. из недоработок - только отсутствие масляных каналов. Но это решаемо.
Для этого купил с рук дешёвый фотополимерник, по цене 4 пачек сигарет, ультрафиолетовые светодиоды с длиной волны 395 нанометров, и россыпь преобразователей постоянного тока, для их запитки.
1/2
Традиционно, из говна и палок, собрал поворотный столик для отверждения зд печати, Суммарная мощность облучения 60 ватт, отвод тепла от светодиодов через термопасту на самодельный радиатор с активным охлаждением, избыточной площадью теплоотвода около 800 квадратных сантиметров.
Распечатав, убедился, что даже со 100% заполнением модели, жёсткость узла смехотворная, и вообще никак не подходит для работы. Так как месье знает толк в извращениях, решил повторить в металле.
Отфрезеровать такое на токарном - занятие совершенно противоестественное, и возможно, богопротивное, на любителей точить кубы в кубах, поэтому решил отлить из алюминиево-марганцевого сплава. Оговорюсь, что мероприятие это, мягко говоря, сомнительное, т,к, это не литейный материал. Но опыт в различных перверсиях есть, а это главное.
Увеличил линейные размеры модели на 3%, под последующую усадку литья, повторно распечатал.
Деталь имеет достаточно сложную геометрию, и местами, тонкие стенки, так что отливка даже из силумина, который льётся как вода, становится непростой задачей. АМг сплав - это уже крупный вызов. (или диагноз)
В опалубку из Лего, слой за слоем заливал гипсовый раствор, на основе клея для гипсокартона, дополнительно армированного фиброволокном и с добавкой 8 процентов золы. Для этой задачи было важно именно такое соотношение состава. Разделительные слои промазывал парафиновой смазкой, заодно формируя литники и каналы для выпаров и прибыли.
Итоговая форма состояла из 5 частей, с позиционирующими замками.
Про рафинирование расплава и отливку писать не стану, это слишком специфическая тема, на простыню текста.
Отливка прекрасно влезает в 125мм четырёхкулачковый патрон, фрезеруется плоскость примыкания и растачиваются посадки подшипников.
В завершение, четырёхминутная анимация процесса, рекомендую Выключить звук.
(на музыку ютуб хочет лицензию, бесплатные библиотеки дрянь, а тот звук что сделал я понравится разве что психопатам)
Рисовал, рендерил и анимировал в SketchUp, потому что как собака, которая всегда возвращается на свою блевотину, с 2006 года так и не нашёл для себя 3д редактора более подходящего.
Эта серия - финальная.
Впоследствии добавлю только 1 запись, подводящую итоги проекта, и обосную свою точку зрения на "электронные гитары", "переделки в ЧПУ" и тому подобную ерунду, которой страдают счастливые владельцы этого недоразумения.
Третья сумочка в моём портфолио) Связана хлопковым шнуром 2мм, крючок #5. Видео по вязанию есть в открытом доступе в интернете, я сначала смотрела видео, потом вязала.
Сумочка выходит небольшого размера, но достаточно вместительная. Ниже описание вязания передней и задней деталей. Ручка и бока сумочки, это единая полоса, вяжется ст.б.н. и вшивается.
Доброго вам здрасьте, уважаемые любители автомашинок. Случилось, кажется, что-то. И теперь заказать запчастюльки на некроамериканское ведро можно, канеш... но ооооочень дорого и долго. Поэтому что? По хорошему - надо закопать стюардессу и купить на вырученные деньги моднейшие жигули. Но когда привык к наличию двигателя, АКПП, полному приводу, двум кондиционерам и 6 капитанским местам, как-то сложновато наступить в жигули. Поэтому стюардессу будем делать по заветам Джона ДеЛореана. Из нержи. Начинаем с эксгумации.
Ауууфь. Сохран, будто бы в болоте валялось. Я такого плана железки на раскопках видал. Ну да чоуштам печалиться. Рисуем новое.
Те деталько, какие симметричные, я рисовать не стал, а просто увеличил к-во на лазер.
Нда. Качество фото - 100 шакалов из 50. Ну простите. Делать железки у меня выходит лучше чем фоткать. :)
После непродолжительных ласк разделочным лазером и листогибом (блин, не сфоткал, простите), приступаем к сварочным работам. Ну я тут как подумал: если резал лазером, то и варить лазером буду. Ну чтобы чисто светом и резать и варить.
Намана, чо. 700 Ватт, ширина сканировния 5мм, подача присадки 70. Вроде неплохо.
Да, вполне себе получается. Ну и после окончательной сварки и пескоструйки получается так:
Несколько лучше, не так ли? Заодно, чтобы два раза не вставать, выварил ещё и кронштейн для тягово-сцепного устройства и кубики для поддержки бампера.
Кронштейн ТСУ ваще имбовый. Нержа 6мм. AISI 304, если кому интересно. Но её пока не крашу, потому как сперва ставятся консоли, потом в них поперечина, прихватывается по месту, снимается, обваривается и красится.
6мм нержи лазеру проварить уже сложно. Можно, но это придётся делать в 4-5 проходов. Поэтому проще полуавтоматом. Точнее как - приёмник квадрата выварил ТИГом, а метры щва на поперечине уже полуавтоматом.
А, ну и покрасил, всё, что дальше не будет свариваться, с помощью линии порошковой окраски. Сука, как же сам себе завидую, когда есть всё. И всё своё. И на вход только материал подаётся...
Вроде завод-завод получился. Нравится. Теперь ответ на наиболее частый вопрос. Нахрена красить нержу? Ну во-первых - это красиво. Во-вторых, как не подпрыгивай, а при термическом воздействии (лазерный раскрой, сварка) выгораюьт легирующие присадки, которые, собсна и делают нержу нержей. Не то, чтобы по швам оно прям заржавеет и развалится. Но будет неаккуратно. Рыжики будут. а если отпесочить и покрасить - будет фабричный вид и не будет рыжиков. В целом, предыдущее ТСУ сгнило за 20 лет, а это должно отходить порядка 200. Ну план такой. Т.е. понятно, канеш, это не оригинал, кококо, работать не будет, но вот так.
О дальнейших планах и других искристых приёмах металлизма можно невозбранно читать в канальчике, ссылка на каковой непосредственно в профиле. Только тут такой момент. Сразу предупрежу. Вы ж привыкли к рекламе в ТГ каналах, да? А в этом канальчике рекламы нет. Ну прям ваще. И донатов не клянчат. И политоты нет. Вощем, если вы без этой хуйни не приемлете канал по металлообработке - то лучше, канеш, не надо.
Кожа комбинированного дубления, 2мм на корпусе. На кармашках потоньше. Фурнитура латунь, молнии YKK, подкладка Оксфорд, ремень толстая стропа полиэстер. Нормальная сумка получилась. Правда пришлось с ней помучаться изрядно. И немного фоток:
Просто рандомная работа, вдохневленная артами и аниме, порыв души так сказать. Может кому то тоже понравится как и мне. Бюст отлит и в продаже если что.
