1. Перегородка. Изотовление
Так сложилось, что у меня есть некоторый набор инструмента и гараж. А еще шальная потребность приложить к чему-нибудь руки после работы. И так удачно нашел себе проблему, что смог прикладывать их после работы почти полгода подряд.
Проблема следующая: окна квартиры выходят на запад, так что летом, после обеда, становиться очень душно и влажно(СПб).
Очевидное решение это кондиционер. Вторая проблема - окна квартиры выходят не только на запад, но и на крупную улицу(Пулковское ш.), со стороны которой запрещено вешать внешний блок кондиционера на фасад.
Это решается довольно просто - установка внешнего блока кондиционера на балкон. Но тут возникает третья, более оригинальная, проблема - предыдущие владельцы отказались от лоджии и балкона (изначально было и то и другое) в квартире, объединив их с комнатами. Снеся балконные двери и стены. Да.
В итоге было решено вернуть лоджию и воздвигнуть перегородку обратно. Очень вовремя на Пикабу вышел вдохновляющий пост @WannaRide - Рабочее, в котором на пятой фотке было именно то что нужно.
Задача: отделить эркер от комнаты сдвижной перегородкой и установить в получившемся помещении пару внешних блоков кондиционера.
Работа заняла пол года, в среднем по 2 часа 4 раза в неделю. Итого 192 часа или 24 рабочих дня. Интересно было бы узнать, сколько времени занимает подобная работа на производстве, с момента согласования проекта и до окончания установки.
Ошибка планирования - когнитивное искажение, связанное с излишним оптимизмом и недооценкой времени, требуемого для выполнения задачи.
Я недооценил эту работу по времени. Сильно недооценил. Изначально планировал за новогодние выходные всё сварить, и за январь покрасить и установить)
Периодически буду описывать как не надо делать, потому что учить как надо у меня нет достаточной квалификации. Тем не менее я попробую давать советы минимизирующие вероятность наступить на мои же грабли. Итак, поехали.
Для ЛЛ: Сделал сам, поэтому получилось очень долго(6мес) и дорого(30к), не считая инструменты.
Лучше нанять специально обученных людей для таких задач, если ты не двинут на инструментах и гаражном производстве. Если не ловишь кайф от сварки. Если есть дети, которые, в противном случае, перестанут тебя узнавать.
Подготовка 3D модели
4 января начал работу и первым делом обмерил проем, в котором планировал перегородку - 182х220 см. В проеме есть ступенька, которая определила максимальную толщину - 9см. Всё это перенес в PRO100, построил модель помещения и начал делать прототип перегородки. Программа оказалась действительно простой, но в тоже время не удобной в части перемещения камеры. Всего за один день появилась модель со всеми размерами, конструктивом и особенностями которые сложно предусмотреть без нее. В итоге это оказалось одно из немногих верных решений во всей этой затее)
Итак мы нарисовали следующий вариант:
Он был не единственный, но остальные типы раскладки, получались не достаточно минималистичными, как я люблю, да и заморочено. Правая часть перегородки сдвижная. От нее до стационарной части и до ступеньки по 5мм.
Заготовка материала
В PRO100 есть функция, которая умеет сводить материал из 3D модели в таблицу, но для этого необходимо заранее строить модель определенным образом, сделать отдельно модели профильных труб и т.д., иначе просто не сможет нормально посчитать. В этом, кстати, тоже свое неудобство, программа хорошо работает только с листовым материалом, учтите это. Даже PRO-CUT, модуль который умеет считать оптимальный раскрой материалов, на который я очень надеялся, не смог мне адекватно разобрать мою модель. Допускаю, что просто не понял как это сделать.
Итого почти 30к только на материалы, по ценам на январь-февраль 2023г. И при закупке как раз началась череда ошибок, преследующая почти каждого, кто что-то делает впервые.
Как не надо 1:
Не надо закупать материала столько, сколько требует готовое изделие. Возьми с разумным запасом. И прибавь еще 10%.
В моем случае, например, трубы 15х15 нужно было 55м. В магазине режут по 3м, соответственно округляя в большую сторону я купил 19шт. по 3м. И только после покупки, в сети нашел калькулятор оптимального реза, где оказалось, что включая отходы и обрезки, мне не хватало ещё два 3х метровых отреза. Я этот момент просто продолбал.
Как не надо 2:
Не используйте обрезки для наращивания и исправления ситуации с недостатком материала.
А я использовал, и создал себе резервный геморрой. Обрезки трубы я сварил между собой, некоторые даже из 3х кусков, в надежде потом шлифануть шов, торцануть в размер и т.д. Звучит вроде просто, но в итоге после сварки, профиль потянуло, не смотря на жесткую фиксацию, так что минимум два вечера я потратил на выпрямление и шлифовку. В идеал вывести не удалось, на фотке видно их справа - с зашлифованными областями.
Нарезка в размер
Плавно перешли к пилению профильной трубы. Как я говорил, лучше всего использовать программы или веб-сервисы для расчета оптимального реза, это позволит запланировать материал, уменьшить кол-во обрезков и оптимизировать процесс реза. В моем случае это порядка 200 резов, большая часть из них под 45гр.
Как не надо 3:
Если требуется отпилить железку больше 50 раз подряд, то не надо насиловать болгарку, отвези на резку.
Или возьми монтажную пилу (~15к). Если резать надо более-менее точно - возьми отрезную пилу по металлу со стальным диском (от 40к). Если металл толще 4мм - возьми ленточную пилу (от 25к).
Я на новогоднюю премию решил себя побаловать и купил отрезную пилу со стальным диском Makita LC1230N. И как же это оказалось прекрасно) Рез ровный, чистый и не нужно крутить в одной руке трубу, а в другой болгарку. Про обработку торцов и снятия заусенцев я вообще забыл. Можно даже отрезать доли миллиметра от заготовки, т.к. за счет жесткости диск никуда не уводит, в отличии от любой монтажной пилы с абразивным диском. Пила позволяет одной рукой пилить в размер, а второй слезы счастья вытирать. Ну и почему не ленточка - слишком долго пилит.
Эта штука мне сэкономила такую гору нервов, времени и сил, что я до сих пор не могу полноценно осознать сколько. Но можно еще сэкономить.
Как не надо 4:
Не надо пилить одинаковые заготовки каждый раз отмеряя их по новой и нанося разметку. Больше 2-3 одинаковых деталей? Потрать 20-30 минут на изготовление кондуктора.
Выше я показывал часть напиленного материала. Из профиля 15х15 сделал 45 одинаковых деталей, из них 5 штук без кондуктора я делал дольше чем оставшиеся 40 включая изготовление кондуктора, который позволял не задумываясь вставлять и пилить ровно так как надо, а не так как отмерил.
Сверление отверстий
Их довольно много, около сотни, большая часть из них, на рамках, которые держат стекло. По 4 отверстия на каждой. Отверстия должны быть сквозными. Находятся все на одинаковом расстоянии от углов.
Как не надо 5:
Не надо забивать на уточнение 3D модели/проекта, нанесите и продумайте все технологические отверстия и крепления на модели заранее.
Я этого не стал делать. Просто забыл. В итоге, когда сделал все отверстия крепления к стене и сварил раму, оказалось, что расположил их максимально неудобно.
Сделал по быстрому упор для сверления. Это позволило не контролировать вылет детали при каждой перестановке.
Да, у меня есть небольшой хобийный сверлильный станок. Тем не менее, это не уберегло от перекосов при сверлении насквозь за одну установку.
Как не надо 6:
Не надо сверлить трубу насквозь за один раз. Сверли с переворотом.
Жесткость и люфты сверлильного станка (я уж даже не говорю про дрель или шурик) не позволят сделать перпендикулярное сквозное отверстие. Но даже если у вас чугунная хорошая сверлилка, то само сверло будет уводить при сверлении профиля, так как он не плоский. Плюс заводской сварной шов, который идет вдоль трубы, имеет отличную от остального материала твердость , а внутри есть валик от сварки, о который сверло легко уведет.
Как не надо 7:
Не надо сверлить ответственные детали без предварительного кернения и пилотного сверления.
Не думайте, что сверлильный станок, без этих процедур, позволит просверлить отверстие, ровно в том месте, где мы разметились. Так что керним в любом случае, господа. Потом делаем тонким сверлом (или центровочным) пилотное отверстие и только теперь мы можем рассверлить в размер и зенковать. У меня не было трудовика, который мог бы мне раньше об этом рассказать, поэтому первые заготовки делал без этого... В результате - дырки, а не отверстия.
По фото можно определить где сверлил с предварительными ласками, а где нет.
Теперь эти отверстия нужно перенести на основную раму и там их насверлить, для этого я использовал особую приспособу.
Знакомьтесь, это дырявый винт, моя гордость, его я просверлил насквозь тонким сверлом и вставил в отверстие маркер с удлиненным носиком. Теперь я могу ставить метку четко в центре зенкованного отверстия. Такие сложности связаны с тем, что обычным способом не разметить отверстие, из-за того что профиль, сквозь который надо разметиться, имеет высоту 15мм, на этом расстоянии я не могу сделать метку не сместив её относительно оси отверстия. А с этой штукой, когда головка винта ложится четко по своему посадочному конусу, я могу контролировать отклонение. Более того, таким способом учитывается и отклонение от перпендикуляра самого зенкования.
Согласно проекту, у меня на каждое окно по 2 рамки, одна приваривается к основной раме, потом вставляется стекло и прижимается второй съемной рамкой, которая уже крепится на винты.
Подготовка к сварке
На самом деле, тут подготовка не только к сварке, но и к покраске тоже. Это оказалось самым долгим и нудным процессом в изготовлении перегородки.
Как не надо 8:
Не надо чистить от грунта и ржавчины уже нарезанные заготовки. Отшлифуйте и зачистите весь материал сразу перед работой. Так работать будет приятнее и быстрее.
Идея была в следующем: при покраске порошковой краской изделие запекается в печи при 150-220гр., а на поверхности профиля нанесен специальный транспортировочный грунт, который не дает ржаветь металлу. Я не нашел точной информации как он себя ведет под порошком и при нагреве до этих температур, поэтому перестраховался и решил сошлифовать его.
Поначалу делал это с помощью орбитальной шлифмашины с 100 зерном. Оказалось максимально неэффективно, т.к. подошва плоская, а труба с каждой стороны немного вогнута. Потом начал шлифовавть на гриндере с лентой по типу скотч-брайта, что улучшило результат, но скорость обработки оставалась низкой.
В итоге решил поэксперементировать и взял за 10к щеточную шлифовальную (брашировальную) машину. И вот тут то рок, тут блюз в стране пошёл!
В результате, за неделю всё отшлифовал и снял весь грунт. Но самое приятное - поверхность стала красивой и эстетичной. Вот что меня радует во всем этом безобразии - эстетика результата работы. Ради этого всё.
Далее результаты шлифовки тремя способами. Плюс можно заметить достаточно круглое отверстие со снятием фаски зенковкой, чтобы туда красиво вставал винт с потай-головкой.
Сверху - гриндер. Дальше орбиталка и снизу брашировальная машина. Эта штука одинаково хорошо снимает как грунт, так и ржавчину. Это самый грязный процесс, поэтому заранее подготовьте СИЗ, как минимум на глаза и органы дыхания. Без этого сопли на пару дней станут черными, полагаю и в легких будет не лучше.
Наушники-беруши тоже не помешают, два часа шлифовки без наушников и ощущение легкой контузии гарантировано.
Сварка
Для этой работы я купил 4 угловых струбцины по 2к, так как размер заготовок не позволял их жестко зафиксировать на верстаке. В целом они мне понравились, но есть 2 косяка, вот эта кочерга для закручивания, которая постоянно мешает и у одной струбцины нет прямого угла. При зажатии профиля 40х20 его немножко отжимает. Есть такие-же из чугуна в продаже, но они стоят от 6к за шт.
Варил полуавтоматом - Сварог 200(25к). Стандартной омедненной проволокой 0.8мм с углекислым газом.
Делаем прихватку, замеряем диагонали, 2ю прихватку - еще раз замерили диагонали. Сделали шов - померили. Чихнули - еще раз померили. После нескольких итераций получаем следующий результат:
После чего уже можно всё обварить.
Как не надо 9:
Не надо боятся сварки, стрёмный шов всегда можно доработать напильником. Кто плохо варит, тот хорошо шлифует.
Любой сможет положить нормальный шов, если немного потренируется и почитает о нюансах сварки. Бытовой уровень владения сваркой не подразумевает многих лет обучения. Так и у меня, опыта почти нет, наставников нет, но есть ютуб и желание.
Верхний шов сделан с внешних краев к центру, нижний сплошной слева-направо. Выглядит не аппетитно, я и не претендую на красоту шва, мне этому ещё только предстоит научиться.
Как не надо 10:
Не надо варить вставные или составляющие детали отдельно от основной детали если производство не серийное. Варите по месту.
Суть этого покажу на примере сварки перегородки. У неё есть основная рама, в которую вставляются оконные рамки. Первые рамки я сваривал на верстаке отдельно, с жесткой фиксацией струбцинами, обмазал её всю магнитными уголками и другими приспособами. Но после сварки, она просто не вставилась в раму, потому что за счет появившихся напряжений, немножко ушла прямолинейность профиля. Он стал изогнуто-выгнутым.
Так что берём рамку, фиксируем её на своем месте и варим. После этого она начала входить в своё место как слива в жопу, по классификации посадок одного известного токаря.
Этот способ, конечно, тоже не идеален. Узлы изделия перестают быть одинаковыми и взаимозаменяемыми. Зато мы получим деталь достаточно точной. Только теперь нужно знать какую рамку в какое место сунуть при окончательной сборке. Поэтому ставим метки. Я это делал кернером. После покраски метки были отлично видны.
Как не надо 11:
Не надо обваривать стыки профиля в круг, если в этом нет необходимости.
В моем случае рама не будет испытывать значимых диагональных нагрузок, поэтому внутренние углы я не обваривал, только наружные. Это не только сэкономило время, но и уберегло от "утягивания" углов. Напомню, метал тянется в сторону сварочного шва.
Перегородку планировал красить порошковой краской с эффектом муар, фирма которая красила, сказала что итоговый слой получится около 100мкм, поэтому для каждой съемной рамки, во время сварки, предусмотрел проставку на 200мкм - двойной слой монтажной ленты.
Так как одна из перегородок планируется сдвижной, то я заранее запланировал паз внизу двери, для поводка, который идет в комплекте с фурнитурой. он устанавливается на пол снизу, и является ограничителем движения двери в поперечном направлении.
При изготовлении этого паза я решил не заморачиваться, приварил кое-как стальную полосу между нижним двойным профилем, при этом полосы у меня в закромах не хватило, поэтому возле центрального профиля 40х20 есть дырки. Но при установке всей конструкции оказалось, что это просто максимально удачное решение, так как иначе поводок установить бы не получилось, сквозь эти дырки я его прикрутил к полу.
Обработка швов
Первые швы обрабатывал обдирочным камнем на болгарку - это тяжело и невозможно контролировать плоскостность. Потом лепестковым кругом - уже лучше, проще контролировать, но плоскость всё равно не получается, да и зарывается лепестковый круг, если немного замешкаться. Решил попробовать фибровые круги P120(150р), под них нужна специальная тарелка(взял средней жесткости за 700р), на которую они крепятся.
Такой круг имеет уже плоскую подошву, в отличии от лепестка и, по моим ощущениям, гораздо большую производительность. Считаю это прям то что нужно для зачистки швов. Шикарная оснастка.
Бонусом материал перестал перегреваться. На все швы у меня ушло 4 диска. В будущем, я вообще отказался от лепесткового круга для работ, в пользу фибры.
Установка резьбовых заклепок
Такие заклепки от обычных, отличаются наличием внутренней резьбы. Для них нужен специальный заклёпочник(от 1.5к). Он у меня был, поэтому вопрос о креплении рамки прижимающей стекло был решен изначально. После того как все рамки были насверлены и сварены, а в раме были готовы отверстия с зенкованием, сразу приступил к установке заклепок. Взял я их с уменьшенным буртом на конус для упрощения монтажа, т.к. с обычным буртом заклепки выступают на толщину своего бурта над поверхностью детали, а мне нужна ровная плоскость.
Есть нюанс у заклепок с уменьшенным буртом - они практически не воспринимают боковой нагрузки и нагрузки сверху. Если попытаться надавить на завернутый туда винт, то не трудно его продавить внутрь. Зато нагрузку на отрыв держит прилично, что мне и требовалось.
Финишная шлифовка и доработка напильником
После фибрового диска внутренние углы остаются с наплывами сварки, их я дорабатывал с помощью надфиля, напильника и орбиталки. А потом прошёлся ещё раз брашировалкой. На фотках самые удачные места. Один шов оказался с непроваром и увидел это только после финишной шлифовки, пришлось подварить и снова шлифовать. Не думайте, что у гаражника получается всё делать сразу хорошо и с первого раза. Очень часто приходится переделывать и исправлять косяки своего рукожопства. И конечно молчать об этом.
В таком виде попробовал всё собрать вместе и проверить как сходятся отверстия. Не сошлось 3 из 48) Пришлось высверливать заклепки, заваривать отверстие, снова его размечать, кернить, сверлить, клепать и примерять. И так 3 раза.
Как не надо 12:
Не надо надеяться на точность изготовления. В гаражных условиях, без промышленного оборудования и стапеля мы не добьемся достаточной точности, для гарантированного соединения. И не забывай: если не можешь сделать точно - сделай регулируемым.
Например я отрезал профиль для рамки. Но при примерке к раме, оказалось, что они больше чем нужно на 1-2 мм. Полагаю это связано с разметкой: карандаш имеет толщину линии около 1.0мм. Рулетка тоже не самый точный способ измерения длины, допустим у нее погрешность 0.5мм. Значит максимальная погрешность уже получается 3мм. В моем случае повезло, пришлось просто подогнать пилой профиль на пару миллиметров.
15 мая, спустя 5 месяцев, у нас получился набор железяк полностью готовых к покраске. Все отверстия с резьбой я закрыл винтами.
Выбрал в гугле ребят, которые специально обучены и договорился на покраску. Выбрал черный муар gamma RAL 9005.
