Давно хотел сюда попасть и поснимать, как разливают металл. Есть в этом процессе что-то притягательное и немного магическое. Сразу вспоминаются советские фильмы про производственные подвиги.  В предыдущих постах я показывал, как добывают руду в шахте и на карьере, был на обогатительной фабрике. А теперь последняя часть - получение металла. И

За металлом я приехал на Норильский НМЗ. Он обрабатывает рудные концентраты, которые идут с Талнахской и Норильской обогатительных фабрик и никелевый шлак Медного завода, а итоговый продукт производства - медно-никелевый файнштейт - черновой  сплава, из которого на следующих этапах будут извлекать отдельные цветные металлы.

Краткая история: Норильский НМЗ стали строить в 70-х годах  после открытия и начала разработки Талнахского рудного узла — одного из самых крупных месторождений медно-никелевых руд в мире. Его запасы превышали те, что первоначально нашли в Норильске в первой половине 20 века в сотни раз. Уже работавшие на тот момент Никелевый и Медный заводы не могли обработать этот  дополнительный объем сырья.  И тогда приняли решение строить еще одну  обогатительную фабрику в Таланте и новый завод.

Первые работы на площадке начались в 1971 году. Спустя десять лет завод дал первый металл. А в 1984 году «Надежда» вышла на проектные мощности. Сейчас завод носит имя Борис Колесникова, директора комбината, при нём НМЗ был запущен в эксплуатацию.

Ранее на этом месте был аэропорт «Надежда», поэтому завод назвали также. А перед входом в память об этом важном месте поставили на постаменте самолет АН-26. Хотя первоначально завод он числился как Второй никелевый

Основным сырьем для НМЗ служит пульпа, которая идет с Талнахской обогатительной фабрике. Фабрика находится в 40км и от нее проложен трубопровод, по которому рудные концентраты поступают на завод.

Пульпа содержит много воды, поэтому первым этапом ее сгущают и после шихтуют, то есть создают из нее необходимую для плавки в печи смесь с нужным по технологии содержанием компонентов. Одним из таких является речной песок. Он при плавке сырья в печи  связывает железо и переводить его в шлак, чтобы в сплаве оставались только ценные цветные металлы.

А песка нужно много. И его все лето поднимают со дна Енисея и баржами привозят в сначала в Дудинку, а оттуда по железной дороге на завод. Так как летняя навигация всего 100 дней, песка в порт привозят на весь следующий год, пока Енисей  снова не откроется ото льда следующим летом.

Готовую шихту обезвоживают на керамических дисковых ваккум-фльтрах, затем сушат и  отправляют в печь

В печи взвешенной плавки сырье плавится и получается первоначальный сплав, который называется Штейн. На фото происходит процесс под название выход штейна.  

Самая эффектная часть этого процесса - когда плавильщик прожигает глиняный шпур. То есть вскрывает пробку в боковой стенке печи и освобождает отверстие, через которое расплав выходит наружу. В этот момент летит куча искр

Металл выходит из печи с температурой где-то 1250 градусов. По желобу он сливается в ковш и отправляется на следующий этап - конвертирование штейна в файнштейн.

Что это значит. При первичной плавке руды получается расплав, в составе которого помимо цветных металлов (меди, никеля и других подобных) присутствует еще черный металл - железо. И такой «грязный» продукт называют Штейном.

Далее чтобы избавиться от примеси железа расплав повторно выливают в печь,  продувают кислородом, и выводят остатки железа в шлак. В результате получается более чистый сплав с большей концентрацией цветных металлов.

Так из Штейна - обычного расплава, получается улучшенный - то есть файнштейн

Готовый файнштейн далее разливают в слитки по 25 тонн. Они остывают трое суток и отправится в порт Дудинки и от туда по Северному морскому пути  на Кольский полуостров в город Мончегорск на дальнейшую переработку.

На этом процессы связанные непосредственно с металлом закончены. А мы идем на новую часть завода - цех производства и нейтрализации серной кислоты. Это полноценное химическое производство, которое построили в рамках «Серной программы». Его задача очистить отходящие от печей газы от диоксида серы.

Цех запустили в октябре 23 года. Его возведение стало крупнейшей стройкой в Норильске со времен Советского союза. Это комплекс громадных зданий, самое большое 100 на 200 метров, известняковое месторождение и гипсовый полигон с транспортной линией.

В первом здании происходит вся основная химия. Отходящие от печей газы очищают и  отделяют диоксид серы (SO₂), затем его окисляют, чтобы получился триоксид (SO₃), и следующим шагом переводят в серную кислоту (H₂SO₄).

Второй компонент - известняк. Его привозят на завод с месторождения Мокулаевское, которое находится рядом с Талантом. В ангар одновременно может заехать два состава по 8 вагонов. Тут их разгружают и по подземной транспортной линии известняк поступает в отделение производства известнякового молока

Известняковое молоко - это  суспензия из воды и измельченной породы. Известняк сначала дробят в шаровых мельницах, а затем перемешивают с водой. Далее «молоко»  смешивают с серной кислотой и получается гипс, который отправляют на хранилище.

На этом цепочка химических преобразований завершается. Вредный продукт превращен в нейтральный.

Сейчас гипс отправляют в хранилище, а далее планируют применять его для закладки использованных выработок в шахтах. Таким образом получается безотходное производство.

Кстати, пока перепроверял данные для поста, узнал, что на днях НМЗ отметил 45 лет. И пишут, что за свою историю он выпустил 12 миллионов тонн файнштейна. Также каждая 10 тонна никеля в мире выпущена на «Надежде». А если всю продукцию, выпущенную заводом за 45 лет поместить вагоны, то этот поезд может обогнуть земной шар 76 раз.

Все посты можно посмотреть в серии «Красноярский край от края до края».

Также есть видео с завода, где можно посмотреть все детальнее

И на рутуб, если ютуб не грузит

В Приморье строится металлургический завод, на котором будут выпускаться детали для ядерных реакторов ледоколов проекта «Лидер».

Новый атомный ледокол «Лидер»

Серию из трёх ледоколов планируется построить на верфях дальневосточного судостроительного комплекса «Звезда» в Приморском крае. Это будут универсальные суда с увеличенной шириной корпуса, которые способны проводить круглогодичную навигацию по Северному морскому пути и в Арктике, сопровождать и буксировать суда в мелководье Енисея и Окской губы, осуществлять спасательные операции.

Этот масштабный проект обсуждается уже многие годы, и вот только в последнее время стали проводиться планомерные работы по его реализации.

Судостроительный комплекс «Звезда»

Дальневосточный завод «Звезда» с середины прошлого века работает на берегу Уссурийского залива в городе Большой камень, в 30 км от Владивостока. Завод специализировался на ремонте тихоокеанских подводных лодок. Также это было единственное в стране предприятие по ремонту, модернизации и переоборудованию атомных подводных ракетоносцев.

С 2009 года на заводе стала строиться новая крупная верфь, в 2015 году работы были закончены, и теперь завод превратился в большое российское судостроительное и судоремонтное предприятие – судостроительный комплекс «Звезда». Предприятие принимает непосредственное участие в создании ледокола «Лидер» – 6 июля 2020 года на заводе состоялась первая резка металла для строительства первого судна проекта.

Приморский металлургический завод

Строительство судов невозможно без надёжной металлургической базы. Поэтому в 2020 году, в непосредственной близости от ССК «Звезда», на территории опережающего развития «Большой Камень» в бухте Суходол было принято решение о строительстве крупного металлургического завода.

Производственная мощность предприятия будет составлять 1,5 млн тонн стального листа и трубной продукции в год. Только СКК «Звезда» по расчётам будет обеспечивать завод 350 тоннами листового проката в год. Инвестиции в строительство производства составят не менее 158 млрд рублей.

Запустить предприятие планируется в два этапа.

Сначала сталепрокатное производство. Это будет Стан 5000 – прокатный стан, выпускающий листовой прокат шириной до 5 метров и длиной до 24 метров. Это специализированный стан, валки которого достигают веса 60 тонн и позволяют получать толстый стальной лист, как раз для судостроения, а также для строительства мостов и производства труб нефтегазопроводов. Количество таких мощных сталепрокатных установок в мире ограничивается тремя десятками штук.

Следующим запустят трубный стан объёмом производства до 220 тыс. тонн в год. Он представляет собой автоматическую линию, на которой из штрипса – узкого стального листа толщиной 3-4 мм –получают трубы различного сечения. Линия включает в себя также участки сварки. Это может быть плазменная сварка или сварка электросопротивлением.

В числе планируемой номенклатуры продукции завода — листы металла до 200 мм, предназначенные для производства баков металловодной защиты ядерного реактора ледоколов класса «Лидер» на ССК «Звезда».

Предполагаемая численность работников завода — порядка 1,5 тыс. человек. Ввод в эксплуатацию предприятия был намечен на 2025 год, но в конце прошлого года губернатор Приморского края сообщил, что «завод заработает к 2030 году». К слову, срок сдачи первого атомного ледокола проекта «Лидер» под названием «Россия», по словам первого вице-премьера РФ Дениса Мантурова, также намечен к 2030 году.