Лига 3D-принтеров

Делимся практическим опытом работы с ювелирным выжигаемым материалом "JEWELRY WAX". Если Вам чужда ювелирная тема (от 3Д печати до литья) - заметка не для Вас.
Итак.
Мы предлагаем линейку из 4 вариантов выжигаемого ювелирного фотополимера HARDLIGHT JEWELRY WAX, отличающихся цветом: сиреневый, зелёный, красный, чёрный.

Фотополимер разработан и выпускается совместно с китайской компанией JAMGHE, производителя профессиональных полимеров для ювелиров, в частности - EWIC 3000 или HIGH WAX.

Все варианты JEWELRY WAX отличаются только особенностями при печати (росте) моделей, и одинаковы в постобработке и литье.

Все они показывают качественный стабильный рост, отличные результаты литья при соблюдении техпроцесса и рекомендаций.

Сиреневый - для гладких моделей, это самый «сглаживаемый» полимер. Он немного мылит детализацию, но позволяет получать гладкие поверхности с минимальными следами пиксельного муара от послойного роста.

Зелёный  - это оригинальный EWIC 3000 или HIGH WAX, реализуемый под брендом HARDLIGHT. Для тех, кто привык к оригиналу, знает все его тонкости и нюансы, не хочет ничего менять, но нужна стабильность поставок и более лояльная цена. Полимер с высокой детализацией, хорошим сглаживанием моделей.

Красный - альтернатива зелёному. С нашей точки зрения - обладает улучшенной детализацией, но требует настроек, отличных от привычного некоторым зелёного. По отзывам одного из ювелиров : «Красный полимер, как красное  французское в бокале, обладает изысканным и привлекательным внешним видом. Его насыщенный красный оттенок напоминает о роскошных винных сортах, которые так ценятся во французской культуре. Этот полимер выглядит стильно и элегантно, как будто он создан для того, чтобы привлечь внимание и вызвать восхищение. Его глубокий цвет и блеск могут напомнить о роскоши и изыске, характерных для изысканных вин». Полимер с высокой детализацией, хорошим сглаживанием моделей.

Чёрный - для контрастных (высокая детализация, шрифты, мелкие элементы, жёсткие требования к геометрии углов). Он стоит особняком от других полимеров в линейке. Экспозиция печати слоя примерно вдвое выше чем остальных (сиреневого зелёного красного). Он создан для роста слоями от 10 до 50 микрон, печатать слоем 100 микрон им невозможно. Чёрный - это исключительные требования к точности калибровки принтера, качеству и состоянию плёнки ванны и поверхности стола. Чёрный не прилипнет к столу, и все останется на плёнке если что то не так с предыдущими пунктами. Нам иногда говорят «чёрный никуда не годится, мы ставили экспозицию низа 200 секунд и ничего не прилипло. А другие полимеры (зелёный синий прозрачный розовый и тд) все печатают». Это - проблема не полимера, а принтера. И эти особенности компенсируются высочайшей детализацией моделей, невысоким влиянием ошибок экспозиции на результат.

Частично решить эту проблему позволяет микс сиреневый - чёрный в соотношении 20(..50)/80(..50) сиреневый / чёрный. при этом детализация повысится, а требования к экспозиции и принтеру понизятся. Это опыт практикующих ювелиров, но правильную пропорцию каждый сам подбирает под свои потребности, если таковые имеются.

Параметры печати

Настроек "взять и печатать" для конкретного принтера мы не предоставляем. У нас их просто нет.

Наша политика в данном вопросе - дать клиентам хороший материал и методику, как определять режимы работы с ним.

Есть разработанный специально для ювелиров тест - он печатается 10-15 минут, весит 1-2 грамма, то есть затрат по времени и материалу минимум. Тест содержит специализированные элементы ювелирных моделей (барельефы, мосты, крапана и тд), отражает все возможности принтера, полимера и настроек печати.

Эти  базовые настройки, можно взять за стартовый ориентир:

Экспозиция слоёв основания - 15-20 сек.

Для чёрного - слои основания 60-120 сек, экспозиция 4 сек.

Печатается тест, оценивается результат, вносятся коррективы в режимы печати, на выходе - идеальные настройки

- под именно этот полимер, никого не спрашивая (иногда в пабликах дают такие таблички с настройками, что больше на вредительство похоже)

- настройки именно для Вашего принтера, принтеры даже в серии - все немного разные

- Вы можете корректировать настройки в зависимости от печатаемых моделей (ажурные и массивные модели обычно печатаются по разному на разных режимах)

Описание теста - тут :

storage.hardlight.info//scripts/manual/exp_test_tiny.pdf

Новая усовершенствованная версия теста - тут:

storage.hardlight.info//3D_test_model/TEST_HL_JK_2025.stl.zip

Рекомендации по постобработке

Постобработка - мойка в грязном, затем чистом спирте, сушка.
Классический способ постобработки - засветка в ультрафиолете 385-405нм в глицерине или пропиленгликоле (это исключает доступ кислорода к поверхности модели при засветке, отвод тепла и отсутствие деформаций от локальных нагревов) в течение часа, снова мойка и сушка.

Примерно половина клиентов не использует этот метод засветки, и считают что он ничего не даёт, другие - видят разницу. Альтернатива - засветка в ультрафиолете 385-405нм на воздухе 5-15 мин.
Рекомендуется дать отлежаться модели перед установкой на ёлку 6-12 часов, но и это по мнению специалистов не 100% оправдано.

Массивные модели лучше печатать полыми, заполнять перед установкой на ёлку обычным воском чтобы не было деформаций при вакуумировании.

Некоторые литейщики рекомендуют использование пенокерамических фильтров на ёлке, это повышает качество литья.

Выжигание полимерных моделей.

Нужно принять, что полимер - не воск. Воск и полимер выжигаются на разных режимах, используются разные материалы, в противном случае качественный результат не получится с высокой вероятностью. Иногда получаем отзывы «напечаталось отлично, мы отдали лучшим литейщикам, на крупное предприятие, с большим опытом - и результат отвратительный, ваш материал не годится». 99% таких случаев - литейка использует отлаженный под воск техпроцесс, и менять ничего не собирается. Это обьективная реальность, и или литейщик изменит подход под полимер, или этот вариант не годится для работы с полимерными моделями.

Формовка - марка форммассы «Престиж Оптима»

Замес 36 (38) :100. Чем гуще, тем стабильнее результат и выше стойкость к обрушениям, если вязкость не мешает формированию опоки.

Цикл прокалки - (базовый рекомендуемый для стабильного результата, который в дальнейшем литейщики оптимизируют под себя)

- опока ставится в холодную печь

- 1 полка, 60°: 10 мин достижение, 60 мин удержание

- 2 полка, 150°: 30 мин достижение, 180 мин удержание

- 3 полка, 620°: 90 мин достижение, 120 мин удержание

- 4 полка, 760°: 30 мин достижение, 210 мин удержание

- 5 полка (литьё), температура литья лигатуры: Спуск на литьевую не менее 60 мин. Если в результате есть трещины в опоке - спуск увеличить до 120 мин

Это долгий цикл, однако он рассчитан на большинство случаев для достижения стабильного результата даже в случае некоторых ошибок.

Напоследок консолидированные рекомендации от литейщиков:

Для достижения результата в отдельно взятой литейке, придерживайтесь рекомендаций в комплексе и тестируйте свои варианты.

1.Ф.М. Престиж Оптима.

2. Печатать модель пустотелую и заполнять пустоты воском.

3. Поэкспериментировать с диаметром литника. Из-за толстого литника может утягивать метал в столб а тонкий литник приведёт к голоданию,литник застынет быстрее модели  и как следствие неравномерная усадка.

4.Смесь ФМ мешать как можно гуще.

5.Можно особо не светить модель, но увеличить полку на 60 градусов до 5ч.

6. Внимательно отнестись к литьевой температуре. Например, некоторые льют бронзу на 650 градусов опоки, это очень много.

Хороший результат в бронзе Бр10 но 350 градусах.

7. Опоку после отливки размывать при полном остывании.

8. Не боятся сделать что-то не так

9.Много лить и анализировать результат, общаться о проблемах с производителем и в профильных сообществах с предоставлением подробной пошаговой информации что делали и что не так.

Этими материалами успешно пользуются тысячи профессионалов. Получается у них - получится и у Вас.

Провожающая в последний путь Фрирен

Подумываю рассказать свою историю погружения в сферу 3д печати.

Если точнее, то как я купил у друга старенький CR-10 2017 года и отпердолил его до плюс минус современного вида (если что, это максимально нерентабельно).

В оригинальном посте блогер сравнивает две совершенно разные модели, напечатанные с непонятно какими параметрами. Указывая на все подряд косяки в первой модели, автор утверждает, что дело именно в сушке пластика. Не буду ничего оспаривать, но, честно говоря, я сомневаюсь, что все эти косяки именно из-за сушки, а не из-за настроек печати, как и другие комментаторы. Вот и получается у таких "авторов" "медвежья услуга" - люди думают, что пластик сушить не надо.

Надо. Если, конечно, не хотите сопливых деталей.

Вот мое сравнение "влажного" и "сухого" пластиков:

Это еще старый ender3 pro с Marlin-ом, без наворотов типа PA/LA, хоть это на вопрос сушки и никак не влияет.
Модель и gcode - одни и те же - калибровка ретрактов. Печатается коробочка, периодически втягивая пластик (ретракт), отводя сопло наружу и возвращаясь назад. Снизу 220°, сверху - 190°. Шаг 5°, переходы отмечены кольцами в углах. Длина ретракта на протяжении периметра меняется от меньшего к большему.
Пластик - Eryone pla wood. Изначально был сырой от производителя (как и всегда для Eryone). Та же картина была и для всех сырых PETG и PLA.
Температура сушки - 52°- 55°, если верить показаниям отдельного термометра.
Время сушки - около 6-8 часов (вообще можно и меньше, но в тот раз я проверил через 6-8).
Сушилка - какая-то noname овощесушка за ~1200 рублей (в 2022г), скотч и кусок клеенки как на столе, чтобы нарастить высоту. Видна на фоне слева.

Как видим на фото, результат - небо и земля. Влажный пластик, по сравнению с сухим, на том же gcode сильно сопливит и пузырится. Что еще хуже, вытекший мимо на ретракте пластик - это отсутствие пластика там, где он нужен, например в тонкой ножке фигурки, из-за чего она быстрее ломается. Иногда можно и для влажного пластика подобрать нормальные настройки, но, например, уведя температуру в минимум и пожертвовав прочностью и межслойной адгезией, что часто неприемлемо.

Тот же тест (но со своими температурами) для PETG от, кажется, BestFilament:

Сам очень долго мучился с печатью мелких деталей с кучей ретрактов, специально перешел на директ, менял все настройки - ничего не помогало, пока не просушил катушку.

В чем сушить - статей куча в гугле. Овощесушка, батарея зимой, духовка (только не расплавьте), стол закрытого 3d-принтера - все что угодно с приемлемой температурой в зависимости от бюджета и желания заморочиться.

Я выбрал овощесушку (топ по цене/качеству), а сейчас, захотев красоты и устав каждый раз убирать катушку в герметичный пакет, перешел на кринжалити Space PI (не реклама, просто по скидке это был самый эстетичный и приемлемый вариант, если доработать некоторые детали). А вообще, вот в этом исследовании товарищ очень хорошо протестировал и сравнил сушилки.

Просто селикагель без всего, как рекомендует автор исходного вертикального видео, лучше не использовать - он не достаточно эффективен и быстро сам наберет влагу, став бесполезным. А вот внутрь хорошо закрытой сушилки добавить пакет селикагеля, чтобы просушенный пластик медленнее набрал влагу - можно и нужно. Там же он и будет по-тихоньку подсушиваться вместе с пластиком при включении, если делать достаточно долгие циклы сушки.