Всем привет. Вопрос на засыпку, кто сталкивался по работе с порошковой покраской. Облазил весь интернет, информации по всяким мелким и полезным хитростям и глюкам в работе по сути нет. В основном " приезжайте мы покрасим". Подскажите где информацию раздобыть можно, основы работы понял, а дальше методом научного тыка приходится действовать. Аппарат Electron E-Coat basic.

Заранее спасибо.

Сразу скажу - порошковая окраска это круто в промышленном производстве. Мало отходов, контроль каждого шага, и всегда можно поручить роботам. Роботы это ведь круто, да? :)

Для начала деталь попадает на подготовку - ее моют.

Далее нужно убрать старый слой краски - красить по старому не лучшая идея. Но всегда есть места, которые надо защитить - для этих целей их маскируют специальной клейкой лентой (но есть и другие способы). Когда все готово, с помощью раствора кислот и растворителей (смывка краски) размягчают старый слой краски и механически удаляют его - скребком, абразивоструйной обработкой или просто щетками. Часто обходятся и без химического удаления краски - например популярная пескоструйная обработка может без проблем содрать старый слой.

После этого деталь обязательно моется - нужно погасить химию и удалить остатки абразива и масла (если использовался пескоструй). Обычно этот этап совмещен с пассивированием металла - создание оксидной пленки с целью помешать коррозии и зачастую увеличить адгезию.

Дальше наступает магия! Сам порошок не прилипает к детали, но на помощь приходит статическое электричество. Порошок заряжается (обычно положительно) либо на сопле распылителя, либо просто от трения частиц друг-об-друга. Сама деталь имеет противоположный заряд (обычно заземлена) и краска липнет к ней. Чем больше тока на пистолете, тем быстрее набирается толщина слоя порошка.

Этим методом сначала наносят тонкое защитное покрытие именуемое грунтовкой (например цинк), которое не дает активно окислятся металлическим деталям на воздухе. После этого - уже сама краска. [картинки нагляднее и лучше не нашел]

Теперь деталь идет в печь - в ней деталь нагревается, порошок плавится и находясь в жидкой форме смачивает деталь. В зависимости от полимера получаем твердую пленку - для ректопластов (как пример это полиуретан) от тепла начинается процесс полимеризации, а термопласты (всеми знакомый ABS, полипропилен) переходят в твердую форму при охлажении. Крайне важно смотреть сколько и при какой температуре находится деталь - можно передержать деталь и она "потечет" или поставить слишком высокую температуру - краска начнет просто гореть. И это не все ошибки - температурный режим это важно.

Теперь остается достать детали, снять с них всю маскировку и сделать контроль качества - проверить толщину материала и его качество - наличие "апельсиновой корки" (шагрень), подтеков, непрокрасов и прочих не очень хороших штук.

А к чему я все это пишу и почему тэг "мое"? Вот все вышеперечисленное тупо забывают в компании Nayada. Посмотрим как делать не надо:

Отдавать детали без снятия маскировки не оче красиво.

Задняя ступица не собирается. Почему? Краски столько, что она мешает правильному положению спиц. И так обе их попытки.

Видите эту апельсиновую корку? Я тоже думал, что это дефект краски, но нет - гладкую деталь настолько передержали на абразивной обработке, что получили это.

Маскировать делать перед абразивоструйной? Пфф! Сделаем так, а за маскировкой на приемке клиент и не заметит. Для незнакомых с устройством этого узла - на поврежденную часть насаживается с усилием подшипник.

В данном месте все проще - быстро наклеили маскировочную пленку и не контролировали ее положение, вот ее воздухом и отодрало.

Схожая участь случилась с номером на раме - его отогнуло потоком воздуха. Хорошо что не закрасили хоть целиком. [фото не очень, но в макро тяжело, сорри]

Ну и классика - деталь другого цвета. Да, я им про нее специально писал каким цветом ее красить. И такая фигня уже два раза, но хоть не одна и та же деталь.

Песок во всех полостях сфотографировать сложно в условиях гаража, так что простите - снова придется верить на слово.

Это только наиболее жесткие косяки. И да, сроки они вообще не соблюдают.

Компания уже попыталась устранить это - в первый раз все было плохо, а во второй еще хуже. Теперь они предлагают с 9 до 18 в будние дни приехать к ним в офис (ага, будто я безработный силач и спокойно через полгорода дотащу 20+ кг железа) для проведения их внутренней экспертизы и написания претензии которую "рассмотрим в течении 90 дней, но может и за два дня удовлетворим". Выходит, что обещанного хотя бы на вторую попытку контроля качества у них вообще нет.

Я недоволен, готов с ними воевать после сборки бедного мотоцикла (хочется кататься, да и работаю я на этом мотоцикле, а шкурка и колхозные методы часто творит чудеса).

Не советую с этими рукожопами связываться, если дороги нервы, силы, деньги и время.

P.S. и минутка черного юмора для клиентов с их сайта - технология покраски поподробнее.

Отдал детали мотоцикла на порошковую покраску в одну компанию с вроде как неплохими отзывами и имеющими опыт данной покраски. Наивно было на эти отзывы полагаться, ага.

После задержки по срокам, получению и самостоятельной доставки до гаража я слегка офигел от увиденного - где-то забыли замаскировать детали, местами сделали ровно наоборот, а на некоторых деталях краски в пару миллиметров и собрать это не реально. В добавок на раме вообще красота - подтек масла прямо в краске и вспучивающийся кусок. На месте это не увидел ибо отдавали все в замаскированном и упакованном для транспортировки виде. Мой косяк, что поленился, да.

Выставил претензии - детали забрала их доставка и по почте сообщили срок устранения.

На следующий день после заявленного срока - "мы только начали все делать". Спрашиваю почему банально не уведомили и причину задержки начала работ - нет ответа. Еле выбил фотографию с тем, на какой сейчас все стадии (если интересно - в процессе маскировки рамы перед пескоструйкой) и мне кажется что они снова меня крайне неприятно удивят.

Я правильно понимаю что эта контора банально сейчас нарушает 20.1 ЗПП? Если они будут и также продолжать тянуть сроки, то когда им намекать на 28.1 по последнему варианту? В случае повторения проблем покраски или еще хуже повреждения деталей, то как лучше поступить?

В своих постах я рассказываю о такой технологии окрашивания как порошковая покраска. Ранее в постах рассказал о самой технологии, красках и оборудовании.

Сейчас я начал серию экспериментов с порошковой окраской, что бы ответить для себя на ряд вопросов и развеять некоторые мифы. Весь процесс задокументирую и представлю на суд общественности.

А первый эксперимент с покраской непроводящего материала.

Для получения проводящей поверхности существует специальная жидкость - "Электро". Я ее заказал с официального сайта производителя оборудования для порошковой окраски "Радар" (они же производители краскопульта "Старт-50"). Доставили из Казани транспортной компанией.

Развел его с растворителем "646" в пропорции 1:8. В инструкции указана достаточно большая вилка возможных концентраций от 1:3 до 1:10. Нанес на поверхность бутылки, предварительно обезжиренной. Дал высохнуть, как написано в инструкции. Затем нанес порошковую краску и запек.

И вот какой результат...

В живую покрытие получилось очень красивым, учитывая, что все было сделано на скорую руку. Покрытие ровное и держится прочно. Также я сделал видео версию, где запечатлен весь процесс.

Далее я попробую покрасить порошком капот автомобиля, так как многие спрашивают: "а можно покрасить автомобиль?".

Общее описание порошковой покраски.

Описание красок для порошковой покраски.

Вот и добрались до описания печи полимеризации.

По факту, любая печь - это теплоизолированный объем с системой нагрева. Каждый делает печь исходя из опыта и поставленных задач.

Сразу представлю нашу кормилицу. Для привлечения вниманию пришлось освоить фотошоп и запустить её в небо.

О порошковой покраске я узнал от друзей, которые уже начали строить свою печь. Поработав с ними какое то время, я составил личное представление об удобной конструкции печи для моих задач.

Ради экономии денег и времени никаких сложных систем подвесов и транспортной линии я решил не делать. Диски, велорамы, рычаги вполне нормально переносить руками. Главное следить за чистотой одежды и подвесов, что бы с них ничего не падало.

Для себя я сразу определил несколько моментов:

1. Рабочий объем должен быть широким и высоким, но не глубоким. Ограничения чисто физические и исчисляется тем расстоянием до которого можешь спокойно дотянуться рукой держа покрашенную деталь. Есть глубокие печи, но уже нужна система подвижных подвесов. Высота и ширина нужна для крупногабаритных вещей. У меня рабочая область получилась 1700 х 1700 х 700 мм.

2. Наличие двух дверей. То есть одна дверь на пол печи и вторая на вторую половину. Каждое открытие двери - это потери тепла, поэтому для загрузки небольших изделий достаточно открыть только одну половину. Плюс экономия, так называемого, объема обслуживания - можно оставить меньше места перед печью.

3. Возможность крепления подвесов на двух уровнях.

Вот и весь чертеж, что был.

Металлоконструкцией занимался мой друг, поэтому никаких фото нет. По сути там все просто. Из уголков был сварен прямоугольный каркас, обшиты внешние стенки, проложены 150 мм утеплителя и приварена внутренняя обшивка.

В качестве утеплителя использована изоляция Rockwool Лайт Баттс Скандик 50 мм. Не используйте изоляцию с прослойкой фольги!!! Через нее может проскочить замыкание.

Изначально я планировал внутренние листы обшивки крепить к каркасу на клепки, но их приварили. А на "пол" приварили достаточно толстый лист металла. Вот здесь и открылись многие подводные камни. Перепад температур получается очень большим: от уличной температуры до +180/+210 градусов Цельсия. Физику никто не отменял, а, соответственно, и температурных расширений металла - все листы обшивки начинают изгибаться и идти волной.. Стенки сделаны из тонкого металла, поэтому с ними проблем нет. А вот толстая плита внизу спокойно изгибается примерно на 1 см и рвет сварку, которой прихвачена по периметру (точечные прихватки). По итогу она оторвала лишнюю сварку и все.

Та же проблема была с внутренними листами обшивки двери. Но кроме повреждений собственных креплений они отрывали сварку петель. Петли пришлось подваривать в соответствии рабочей температурой. Это привело к появлению щелей между дверьми и остальным каркасом. Пришлось по внутреннему периметру дверей крепить уплотнение. В качестве уплотнения использовали медицинскую силиконовую трубку.

Так же со временем температурные расширения оторвали замок дверей. След от него виден на небесной фотографии. Новый замок мы так и не сделали, поэтому в двери просто подпираются деревянной палкой. Кстати, очень технологично, позволяет одним движением ноги отворить дверь и в то же время можно очень плотно их закрыть и температурные расширения не страшны.

Так что учитывайте расширение металла внутри печи.

НО! Наличие толстых листов очень сильно уменьшает температурные колебания внутри печи. То есть этот металл аккамулирует много тепла и когда открываешь двери на какое то время и потом закрываешь, то температура внутри быстро восстанавливается до нужного значения. Наверняка, в термодинамике есть специальный термин для этого, но я называю это инерцией печи. Во-первых, потом меньше работы тэнам, а значит и затраты электричества. А во-вторых, лучше получается покрытие. Краска начинает запекаться при определенных температурах самого изделия. То есть нагревается металл изделия, при определенной температуре краска становится желеобразной, а при дальнейшем нагревании затвердевает. И если нагрев происходит слишком медленно, то это может способствовать появлению подтеков.

В предыдущей печи меньшего объема, что бы понизить эту "инерцию" пришлось класть дополнительные куски железа.

Перейдем к электрике. Ну тут все просто. В качестве нагревательных элементов используются U-образные тэны мощностью по 2 кВт. Есть специальная формула расчета, но в среднем надо 4 кВт на 1 куб. У меня меньше 4 кубов и хорошая изоляция - взял 12 кВт, то есть 6 тэнов. Первый нагрев до 180 градусов занимает минут 10-15, после закладки деталей возврат к 180 происходит в среднем за 1-2 минуты.

Питание от сети 380 В, подключение тэнов по схеме "звезда" (два тэна на фазе параллельно). Подачей тока управляют твердотельные реле. Одна твердотелка на одну фазу. Использовал реле ТТР HD-4044.ZD3. Ставились на алюминиевые радиаторы.

Управляет твердотельными реле ОВЕН ТРМ251. Самое важное, что это ПИД-регулятор. То есть на заданное значение температуры он будет выходить плавно и держать её. Это достигается за счет того, что благодаря твердотельным реле питание на тэны начинает подаваться импульсно при подходе к заданному порогу. Чем ближе к 180 градусам, тем реже и короче импульсы. При этом в регуляторе есть автонастройка под систему. То есть он сам подстраивается под вашу печь (под её термодинамические характеристики). Это позволяет плавно держать температуру внутри объема и избегать перегревов краски, что может привести к печальным последствиям.

Единственное, я долго не мог все запустить как надо, потому что в настройках стоял не тот тип термопары (уже и не помню какая у меня там). Так же тогда не мог разобраться по какому принципу срабатывают релейные выходы. как раз под них предназначались неподключенные лампочки. Если кто объяснит в комментах - буду очень признателен.

ТРМ и реле заказывал через дистребъютеров на официальном сайте ОВЕН. Всю остальную электрику брал на авито - это выгодно.

Я там еще предусмотрел вентиляцию шкафа, но по факту ничего не греется. Летом в самую жару только радиаторы немного нагрелись.

По настройке выставлены несколько режимов 180 градусов, 200 и 220. Во всех режимах минимальное время выхода на температуру и максимальное время работы. Включается и выключается все просто отключением питания.

В единичном производстве нет смысла выстраивать какие то сложные схемы нагрева. Просто заданная температура и постоянная работа. Время запекания засекается вот этим икеевским таймером.

Ну вот вроде бы и все.

Если интересна тема печей, то могу написать как делают печи на более профессиональном уровне. Могу написать про ребят, которые занимаются в Питере серийным производством подобных печей, только более технологичных. Я с ними уже разговаривал и они не прочь рассказать о своих печах.

P.S. Готовлю серию видео о порошковой покраске и экспериментах с ней. Уже отснял покраску НЕметаллических изделий (такое можно делать за счет спец составов) и сейчас монтирую. Так же пожертвовал капот своих жигулей, что бы ответить на вопрос о покраске машины порошковой краской. В планах сверить прочность покрашенных и не крашенных литых дисков (по слухам они становятся мягкими). А так же общие видео про технологию.

Так что в комментах можете высказать пожелания того, что вам может быть интересно посмотреть (как красят, что красят, какой результат).