Обувь - это да, отдельная тема. Последние пару лет гляжу, идя чисто по улице - у каждого четвёртого вальгус приобретённый, из-за обуви, ебучих кроссов со слишком толстой и мягкой при этом подошвой. Вальгус - это когда стопы заваливаются вовнутрь, это порождает проблему сначала в стопе и голеностопе, потом опционально в ногах и позвоночнике, вплоть до черепушки. Подошва таких кроссов проминается достаточно быстро, хлоп - за сезон у человека уплыли стопы. А потом удивление, почему ноги болят при ходьбе и спина отваливается, хотя ничего такого не делали и не таскали. А это обувь хреновая, да.
То, что постоянно носишь, может или помогать телу, или убивать. Так вот, обувь - один из важнейших факторов здоровья. Особенно в современности, когда массмаркет зачастую аще не заморачивается за удобство, физиологичность, нормальные материалы и т.д. Надо пристально смотреть, чего берём, и мерить с пристрастием. Идеальная обувь, как ни странно - берцы с удобной колодкой. Материал дышит, подошва идеальной толщины, каблук с идеальным соотношением к толщине подошвы, фиксация голеностопа, хорошее сцепление с поверхностью. Лишь бы подошва не деревянная была, гнулась.
Если хочется не берцев - обращаем внимание на всё те же параметры. При больных ногах плоская тонкая подошва противопоказана. Здоровым тоже больше сезона лучше такое не таскать. Ну и так далее.
Можно подробнее расписать, если интересно, я привыкла в своё время одеваться удобно, а сейчас ещё и понимаю с высоты опыта, почему это так важно.
В общем - отрицательная селекция на протяжении многих лет.
В том числе и потому, что весь цикл начинается даже не с шитья / сборки, не с выбора материалов, а с конструирования! А мамопапены бизнесмены не понимают этого этапа.
Так, конструирование как раз и определяет - будет удобно в обуви или нет. Распределение веса, эпюры нагрузок, кинематика стопы и вот это вот всё. Это достаточно объёмный курс в обучении. Потом технолог смотрит на детали и указывает какие из чего кроить (указывая даже направление растяжения кож или иных материалов)! А затянуть и на подошву поставить - это уже производство по техкартам, там думать не надо и даже вредно.
И вот мыслительный этап обычно и убирают (не конкретно о ком-то, ваопще!). Типа, вот: возьмём эти Каты или Гриндера, или просто на картинке из Инсты или Пинтереста, язычок чуть поменьше, нитки другого цвета, чтобы не догадались, подошву дядя Мао подгонит, остальные материалы тоже не сильно выбирать будем, шить и затягивать наберём ПТУшников последнего курса - им всё равно на практику.
Первые образцы - бесплатно блогерам, ынфлюэнцерам и прочим лидерам мнений. Там всё равно такое говно, что продать нельзя. А они не будут афишировать, что их поимели. Стайку ботов запустим в ЕС* с восторгами и оргазмическими выкриками, ими же сформируем отзывы на Тугисе и Я_нашефсё_ндексе.
За две недели берём кредит под производство на юрлицо и бухаем половину в рекламу. Через месяц - вуаля! - рождение новой звезды!
Кстати, вполне рабочий бизнесплан. Дарю, кому надо, мне сейчас не до этого.
Всем привет. Уже прошел год с первой встречи инженеров CAD meetup в Минске. Какие успехи сообщества?
В нашем закрытом чате в telegram мы попробовали разные форматы и протестировали разные темы и ветки для обсуждения. На сегодня устаканилась основа чата и уже есть несколько администраторов. Чем полезен чат? В чате можно похвастаться своими проектами и показать свое портфолио (из тех, что можно показывать конечно).
Резюме и портфолио инженера конструктора
Также в чате можно спросить про ЧПУ станки. Иногда находятся быстрые и точные советы.
Вопросы про ЧПУ
В чате мы делимся полезными ссылками, постами и файлами. Некоторые файлы коллеги делают в свободное время в рамках хобби. Среди ссылок есть полезные ресурсы с архивами моделей и проектов для САПР. Иногда можно найти полезные книги и сборники.
3Д модели и проекты для САПР можно скачать бесплатно
Также в чате рассказываем и делимся интересными концептами изделий и успешными проектами коллег по инженерному делу. Чаще всего это проекты талантливых коллег и соотечественников.
Успешные кейсы промышленного дизайна и производства в РФ
Ну а кроме того просто обсуждаем разные вопросы, иногда о производстве иногда про экономику, а иногда просто бытовые темы про здоровье и отдых.
Общение, знакомства и нетворкинг для инженера, конструктора РФ, РБ, СНГ
Кроме того можно задать вопрос по ЧПУ или САПР, а также есть отдельная ветка по Cadmech | Интермех. А еще в чате можно разместить свое резюме или вакансию, а также любой участник может предложить тему для обсуждения. Или предложить задачу для поиска квалифицированного коллеги для совместной работы.
Сегодня в чате есть очередная задача на проектирование.
Подработка для инженера, работа и дополнительный заработок конструктора
Приглашаю коллег инженеров в наш уютный чат для знакомства, общения и продуктивного нетворкинга. Мы ведь иногда проводим и офлайн мероприятия.)
Также будем рады предложениям по сотрудничеству и развитию сообщества. Подать заявку в наш закрытый чат в telegram можно здесь.
Блог ВК нашего сообщества здесь. Задать вопросы администратору проекта можно в сообщениях ВК или в telegram.
Если кто знает, можете ли Вы подсказать, как создаются сложные формы реза для пазлов, с уникальными элементами, особенно если форма готового изделия нестандартная? Если ли для этого специальная программа, которая сразу считает количество элементов?
Я так понимаю, что пока что сложные формы реза рисуются вручную в векторной программе. Получается, что дизайнер считает по ходу процесса, сколько у него получается элементов? Но это же неудобно.
К примеру, нужно сделать 300 элементов на фигурном пазле размером примерно 30*40 см. Как тут понять, какая примерно площадь должна быть у одного элемента, чтобы не нарисовать не слишком крупный и не слишком мелкий элемент? Как выложить рисунок схемы, чтобы было, например, круговое направление рисунка?
Надеюсь, есть какая-то программа, которая позволяет добавлять свои элементы и соотносить их с общей сеткой пазлов.
Буду очень признательна, если вы сможете подсказать.
После четвертого курса института, в 1989 году, мы проходили практику в Москве, на ЗИЛе. Заходили в отдел главного конструктора, там нам показали кульман , размером, примерно - 5000 х 2500 мм. Может чуть меньше. Под ним стоял деревянный помост в три ступеньки, на всю ширину кульмана. Вот на нем и ваяли наши ЗИЛы. Ну, наверное, общий вид на нем чертили 1:1. Он один там такой большой был. У Главного конструктора.
Тогда с конвейера сходили 130 - е, 131-е и новая модель - 4331. Он уже имел более квадратную форму кабины. Его, со слов представителя завода , конструировали и вводили в серию - 20 лет.
Читал в молодости, что команда Ли Якокки разрабатывала и вводила в производство Форд Мустанг года три, примерно. Может - пять. Не помню точно.
В 1990 году я пришел на завод и мой кульман был поменьше Зиловского раза в три. Автомобильный прицеп пятиметровой длины в масштабе 1:5 на листе ватмана получался длиной - 1000 мм. А тринадцати метровый полуприцеп в масштабе 1:10 на чертеже имел длину 1300 мм.
Потом, примерно в 1992 году, у нас в отделе появился комп - 386 sx, с 14" монитором, потом 486 dx, и Автокад. Позже, уже Компас и ещё позже - Компас 3D. В трехмерке проектировать - одно удовольствие.
Интересно, как фон Браун и его конструкторы чертили на кульмане миссию Апполон в 60-х годах. Сатурн - 5 то был - огого, 110 метров.
Вообще, без трехмерки, трудно представить, как в плоском черчении разобраться со всеми этими трубочками и другой массой всяких экзотических деталей сложных космических модулей. Все в уме крутили. И потом в тонких и пунктирных линиях на бумаге.
Когда начнется Восстание Машин и все компустеры будут поражены вирусом, брат Кульман спасет нас. В каждом КБ стоит он один где нибудь в углу и ждет своего часа.
Авиамоделизм был довольно хорошо развит в СССР: издавались журналы, финансировались кружки авиамоделизма. Дети и взрослые строили модели собственными руками… Проводились городские, областные, союзные и международные соревнования!
Сегодня мало кому известно имя Лестера Шрайнера. Между тем, этот человек в 1960-ые годы изобрел жатку для уборки кукурузы на зерно в том виде, в каком мы её знаем последние полвека. А история триумфа этой конструкции не обошлась без скандала – со своей «бондианой» и судебными разбирательствами.
Кукурузная жатка MacDon C-Series
Ниже - краткое изложение дела на основе информации из книги Барбары Марш «Корпоративная трагедия» и опубликованных материалов судебного процесса:
До 1970 года каждая фирма выпускали кукурузные жатки только одного размера для всех вариантов ширины междурядий. Однако Лестер Шрайнер, житель Айовы, изменил ситуацию, когда изобрёл и запатентовал в 1970 году конструкцию кукурузной жатки, в которой расстояние между секциями (руслами) можно было регулировать под разную ширину междурядий, что значительно облегчало управление машиной и снижало потери. Для решения этой проблемы Шрайнер изобрел компактный, единый редуктор русла, через который приводились сразу все рабочие органы, обрабатывающие отдельный рядок кукурузы. Сами редуктора приводились приводились единым валом, проходившим сквозь их задние части – по всей ширине жатки. А корпус каждого редуктора служил для крепления несущей конструкции своего русла. Таким образом, для настройки ширины междурядья достаточно было всего лишь сместить редуктора (а с ними и русла) на требуемую ширину.
Редуктор русла конструкции Шрайнера и крепление редукторов с руслами на поперечной балке жатки – на фото русла раздвинуты и видны отверстия в балке для крепления редукторов на разной ширине.
Кроме возможности настройки жатки под разную ширину междурядий, редуктор Шрайнера кардинально упрощал кинематику жатки: ведь до него рабочие органы жаток сложные цепные приводы – отдельно для вальцев и отдельно для подающих цепей. Цепные привода не только снижали надежность жатки и повышали трудоемкость обслуживания – они были громоздкими и мешали выполнению технологического процесса. Жатка Шрайнера не только реже ломалась – она еще и реже забивалась.
Компания John Deere, которая приобрела патент Шрайнера, опередила International Harvester на рынке, когда в 1970 году дебютировала её кукурузная жатка John Deere Series 40[которая в постепенно усовершенствуемом виде выпускается до сих пор]. Фермеры оценили новую жатку по достоинству и Deere за 3 года увеличила свою долю на рынке кукурузных жаток с 38% до 42%.
Комбайн John Deere 4040 с кукурузной жаткой Series 40.
Harvester попыталась купить у Deere права на производство кукурузных жаток конструкции Шрайнера, но отказалась из-за предложенной Deere цены. Вместо этого Harvester попыталась обойти патент Deere, выпустив в 1974 году свою собственную жатку с регулировкой расстояния между руслами. Один вышедший на покой руководитель дивизиона сельхозтехники объяснил: «Зная, что может возникнуть проблема с патентом, мы пошли на дополнительные меры, чтобы доказать самим себе, что мы избежали этой проблемы. У нас был внутренний патентный отдел, который дал полное одобрение, внешний патентный поверенный, который дал одобрение, а затем мы привлекли еще и третью сторону, внешнюю, которая тоже дала одобрение». Фермерам, выращивающим кукурузу, версия Harvester понравилась даже больше [здесь речь идёт о жатке International Harvester 844]. В период с 1974 по 1978 год, по оценкам Deere, её доля на американском рынке кукурузных жаток снизилась с 42% до 37%, в то время как доля Harvester выросла с 14% до 20%.
Сходство жатки International Harvester 844 с жатками John Deere Series 40 особенно заметно, если сравнить её с предшествовавшей конструкцией этой компании:
Кукурузная жатка International Harvester 744, с которой Harvester без особого успеха мучилась до появления новой концепции, изобретенной Лестером Шрайнером. Громоздкая конструкция над шнеком, мешавшая свободному проходу кукурузной массы, нужна была из-за р
Убеждённая в том, что Harvester украла их конструкцию, Deere подала в 1976 году иск в федеральный суд против своего старого конкурента. В судебных материалах адвокаты Deere представили впечатляющий отчёт о наглой тактике Harvester:
«14 февраля 1970 года Лоуренс Корнелиус, инженер-конструктор International Harvester с 30‑летним опытом работы в области проектирования кукурузных комбайнов, посетил штаб-квартиру Deere & Co, где на всеобщее обозрение была выставлена новая кукурузная жатка John Deere Series 40. Г‑н Корнелиус совершил этот визит по просьбе своего руководителя, г‑на Ральфа Саттона – инженера, отвечающего в Harvester за проектирование и разработку кукурузных жаток. Г‑н Корнелиус провёл у экспозиции несколько часов за два посещения, делая и проверяя многочисленные необычайно подробные эскизы корпуса кукурузной жатки и её компонентов привода, – говорится далее в свидетельстве Deere. – Он взял эти эскизы к себе в офис и использовал их для создания подробного инженерного чертежа корпуса и привода кукурузной жатки Series 40 датированного 23 февраля 1970 года. На его основе был создан чертёж от 30 апреля 1970 года, практически идентичный производственному чертежу жатки International Harvester серии 800».
Штаб-квартира компании John Deere (в окрестностях города Молин в Иллинойсе), в которой происходил "шпионский" эпизод этой истории.
И вестибюль этой штаб-квартиры с постоянно действующей выставкой - именно в нем и разворачивался акт кражи интеллектуальной собственности.
Вышедший на покой руководитель дивизиона сельхозтехники компании Harvester признаёт, что поведение его компании было «глупым», и настаивает на том, что существуют более благородные способы копирования разработок конкурентов: «Суть в том, – считает он, – что у Deere, вероятно, есть по одной машине из всех, которые мы производим. А у нас, вероятно, есть все их машины (или могут быть). Нередко они звонят нам и размещают заказ на новую машину. На выставках, чёрт возьми, можно видеть людей с фотоаппаратами и планшетами для эскизов».
Но Harvester попалась с поличным.
Ниже приведу выдержку из описания судебного дела (здесь D40 – жатка John Deere, а IH800 – жатка International Harvester):
...D40 включает в себя функции и компоненты, описанные выше. Единый главный приводной вал проходит через все секции рядков [русла], встроенные в любую кукурузную приставку. Агрегат сконструирован таким образом, что этот единый приводной вал проходит через корпус редуктора на каждой секции рядка. Корпуса редукторов полностью закрыты. Когда требуется регулировка ширины междурядья, необходимо только ослабить болты, которые крепят корпус редуктора каждой секции рядка к поперечной балке, а затем переместить всю секцию вправо или влево вдоль этой балки. Цельный приводной вал сконструирован таким образом, что вал будет скользить сквозь каждый корпус редуктора при перемещении устройства вправо или влево. Приводной вал зацепляется с главной ведущей шестерней, когда корпус редуктора повторно закрепляется на поперечной балке в требуемом положении.
Следует отметить, что между D40 и IH800 есть только одно различие: IH800 использует секционированный приводной вал. Участок приводного вала жестко закреплен в каждом корпусе редуктора секции и проходит через него. Затем к этому валу прикрепляются секционные элементы для продолжения приводного вала от одной секции рядка к другой и, в конечном счете, для получения непрерывного главного приводного вала, равного по протяженности общей ширине кукурузной приставки. В IH800 можно расположить секции под разную ширину междурядья, перемещая всю секцию вдоль поперечной балки. При этом секционированный главный приводной вал необходимо разобрать, а затем снова собрать, вставив в него сегменты вала, длина которых соответствует желаемой ширине междурядья.
Ответчик отрицает нарушение. Ответчик также утверждает, что заявленное изобретение было очевидным для специалистов в данной области с учетом известного уровня техники, а также что заявленное изобретение состоит из комбинации старых элементов, не дающих синергетического эффекта. Поэтому он утверждает, что патент следует признать недействительным.
В итоге рассматривавший это дело судья федерального окружного суда Роберт Морган принял в 1978 году решение в пользу Deere. Судья Морган назвал действия Harvester «исключительным случаем умышленного нарушения прав» и присудил Deere компенсацию в размере 28 млн долларов. Harvester дважды подавала апелляцию: сначала в Седьмой окружной апелляционный суд, который поддержал решение Моргана, а затем в Верховный суд США, который отказался рассматривать дело. В итоге, на фоне продолжительных убытков, которые Harvester несла в начале 1980‑х годов, она была вынуждена выплатить Deere еще и 28 млн долларов компенсации.
А вскоре International Harvester, оказавшаяся на грани банкротства благодаря талантам и упорству своего руководства, была вынуждена продать свой бизнес по производству сельхозтехники компании Teneco, владевшей маркой Case. Так появилась марка Case-IH, ныне принадлежащая CNH Industrial. Разумеется, история с патентным иском была не главным фактором гибели International Harvester, но свою лепту она внесла.
Комбайн Case-IH с кукурузной жаткой, построенной по принципу, изобретенному Лестером Шрайнером более полувека назад. Собственно, по этому принципу делаются все современные рядковые кукурузные жатки.
P.S. По моему, история прекрасна. Нет, понятно, когда изучают конкурентов, подсматривают какие-то решения... Но вот так – прийти прямо в штаб-квартиру конкурента с планшетом, бумагой, карандашами, рулеткой и штангелем, и на глазах изумленных сотрудников эскизировать их конструкцию... А еще хорош патентный поверенный и сторонние консультанты: клиент за свои деньги вправе рассчитывать на тот ответ, которого желает.
