Хочу поделиться опытом изготовления и эксплуатации самодельных кондукторов для присадки деталей на шканты. В интернете встречаются самодельные кондукторы подобной конструкции, но их авторы не утруждают себя рассказом о точности изготовления как самого кондуктора, так и выполняемых кондуктором соединений. А точность самый важный параметр. Перекос отверстий для шкантов в 0,2 - 0,3 мм приведёт к недопустимым перекосам деталей в соединении.
С помощью самодельного кондуктора, если его сделать точным, можно выполнить любые шкантовые соединения деталей. На первом фото показана лишь часть из них.
Минимальный набор инструмента для изготовления кондуктора: сверлильный станок (либо стойка с дрелью), болгарка, штангенциркуль и ручной инструмент по-вкусу.
Материалы: брусок прямослойной древесины размерами 60*50*20 мм, шесть подшипников качения с внутренним диаметром 8 мм, poxipol.
Когда у меня не было фуганка делал подобный кондуктор из ровного брусочка, купленного в магазине.
Далее по тексту будет часто встречаться слово грань. Грань - это плоскость, но некоторые люди путают грань с ребром.
На бруске надо пометить 2 базовые грани и на торец нанести разметку будущих отверстий. Разметка будет точнее, если ручку (карандаш) положить на поверхность стола (через прокладки нужной толщины), а перемещать брусок, опирая на широкую базовую грань. Тогда продольная линия разметки, гарантировано, будет паралельна широкой базовой грани.
В этот раз я решил сделать кондуктор с 3 отверстиями, но это значительно сложнее чем сделать кондуктор с 2 отверстиями. Поэтому, для начала, советую изготовить кондуктор именно с 2 отверстиями.
Далее надо сделать самую сложную операцию - сверление отверстий. Сложность заключается в том, чтобы выполнить отверстия максимально точно. Оси отверстий должны быть параллельны базовым граням, и, на торце с разметкой, расстояния от осей отверстий до широкой базовой грани должны быть одинаковы.
Большинство сверлильных станков имеет либо неплоскую поверхность стола, либо поверхность стола неперпендикулярна оси вращения патрона. Поэтому необходимо выставить брусок, закрепленный в тисках, таким образом, чтобы базовые грани были параллельны сверлу в 2 вертикальных плоскостях. Контроль осуществлять визуально, ориентируясь, на поверхность сверла и грани бруска.
Далее надо точно совместить ось вращения патрона с разметкой на бруске. Для этого зажимаю в патроне сверло диаметром 1,5 мм, заточенное как шило.
Надо проконтролировать, чтобы остриё сверла не имело биения. После выставки тиски смещать нельзя. Выполняю направляющее отверстие сверлом диаметром 4 мм. Важно, при заходе сверла в материал - подачу осуществлять сдержано. (Первую заготовку закосячил, т.к сверло было тупое и направляющее отверстие увело). Устанавливаю сверло диаметром 8 мм и рассверливаю отверстие. В такой же последовательности выполняю оставшиеся отверстия в бруске.
Переходим к контролю положения отверстий относительно базовых граней.
Нумерую отверстия с обоих торцев бруска. Штангенциркулем измеряю положение каждого отверстия от широкой базовой грани, сначала на торце, где была разметка. У меня отклонения получились около 0,1 мм и это у 3 отверстий. (результаты всех замеров на фото ниже). В принципе, отклонения до 0,3 мм, на этом этапе, считаю допустимыми. Далее надо оценить наклон отверстий к широкой базовой грани. Переворачиваю брусок и делаю те же замеры от широкой базовой грани. Нахожу разность расстояний у одноименных отверстий. У меня максимальный наклон к базовой грани получился 0,3 мм/ 60 мм. Это приемлимый результат. Провожу измерения от узкой базовой грани и контролирую расстояния между соседними отверстиями. Среднее отверстие должно быть по середине между крайними. У меня же оно получилось смещено на 0,3 мм. Это поправимо.
Далее делаю пазы с одного торца бруска. Между пазами оставляю перегородки. Извлекаю внутренние кольца подшипников из подшипников :). Центрирую их сверлом и вклеиваю в брусок на poxipol. Сверло имеет диаметр меньше диаметра внутреннего кольца подшипника на несколько соток. Для нашей задачи можно считать зазор сверла в отверстии равным нулю.
После всех манипуляций брусок выглядит следующим образом.
Получилась уже значительная простыня. Если кто дочитал до сих пор, то нивелирование отклонений осей отверстий с точностью до 0,1 мм от широкой базовой грани и точное нанесение разметочной риски можете посмотреть в видео. Там все подробно и наглядно. После настройки брусок можно назвать кондуктором.
Опишу приемы его использования.
Кондуктор струбциной закрепляется на рабочий стол. На лист наждачной бумаги, которая не позволит перемещаться присаживаемой детали относительно кондуктора.
Важна аккуратность в нанесении разметки на детали и выставке деталей относительно кондуктора. Также, важно следить за чистотой рабочей поверхности, на которую устанавливаются детали. Используя переворот детали на 180 градусов, можно выполнять соединения на 6 шкантов. Получается очень крепко и точно.
Таким простейшим кондуктором можно выполнять любые соединения, лишь бы детали помещались на столе. К тому же стоимость этого девайса мне обошлась в 320р. Стоимость 6 подшипников по 50р и сверла 1,5 мм стоимостью 20р. Остальные материалы были в наличии.
