МойСклад

В статье расскажу, как начал производство одежды с трех машинок в квартире и дошел до оборота в 260 миллионов. Объясню, почему закрыл розничные магазины и ушел на Wildberries. А еще расскажу, как сделал швейный цех либеральным, как навел порядок на складе и научился считать цену на маркетплейсе.

Как я закрыл магазины в селах и ушел на маркетплейсы

Шить мы начали в 2016 году в станице Вёшенская — это Ростовская область. У жены был опыт работы на швейном производстве. Первый швейный цех оборудовали в нашей квартире: купил три швейные машинки и поставил их в комнате. Старый шкаф положили на бок — получился раскройный стол:

В такой старт вложил около 100 тысяч. На машинки ушло тысяч 50-60к. Еще взял три рулона ткани. Чтобы заработать деньги на старт, возил людей в такси, а жена продолжала шить.

Я помогал кроить и тоже что-то пытался шить:

Через полгода нашему производству в квартире стало тесно. Арендовали помещение в 50 квадратов. В разрушенном здании нам сделали небольшой ремонт в одной комнате. Отопления нормального не было. Кое-как пережили зиму и сбежали оттуда.

Второе помещение арендовали в здании бывшей типографии. Тут примерно 200 квадратов. Года 2 в нем просидели:

Сначала возили одежду по рынкам. В 2018 открыли первый розничный магазин, через год бросаю рынки (ура!) и открываю еще 4 магазина. Открывался в районных центрах Ростовской области.

У меня не было оптовой цепочки — от производства сразу в магазин. Поэтому цены держал низкие. Средний чек был около 500 рублей. Люди заходили после магазина: купили хлеб, зашли к нам, купили футболку и пошли дальше. Все просто и удобно, людям нравилось.

До 2020 года развивал розницу. Каждый из четырех магазинов приносил прибыль. У нас были постоянные покупатели. А я раздавал интервью направо и налево. Вот, например, в местной газете:

Но пандемия изменила все планы. Весной 2020 года мои магазины закрылись на три месяца. Продаж не было совсем. В тот момент мне рассказали про Вайлдберриз. Я решил попробовать что-то новое.

Маркетплейсы

В июле 2020 года я зарегистрировался на маркетплейсе. Сделал первые поставки. Посмотрел на результаты. Цифры меня впечатлили. Спустя пару месяцев я решаю идти ва-банк и арендую здание в 2 раза больше типографского цеха:

Тогда я задал себе вопрос: зачем мне розничные магазины? Решение было принять непросто. Я начал закрывать магазины по очереди. Сначала закрыл те, которые приносили меньше прибыли. Потом остальные.

Мой бизнес рос каждый год. Первые три года выручка увеличивалась в три раза. С 2018 года рост стал в два раза каждый год. От 30 миллионов к 60, потом к 120 миллионов. Сейчас наш оборот около 260 млн в год. Примерно половину из него съедают маркетплейсы.

В 2024 столкнулся с проблемой: как ИП я не могу работать с оборотом более 260 миллионов. Нужно менять форму бизнеса. А это значит, что нужно попрощаться с прокаченными карточками на вб и создавать новые. Поэтому производство сейчас придерживаю, а в 2025 уже будем думать, что с этим делать.

Производство сейчас

Сейчас у меня два цеха. Один в Ростовской области, и второй открыли совсем недавно в Воронеже. Когда открывал воронежское производство, потратил около 15 миллионов. Но я туда все посчитал: и швейное оборудование, и Ford Transit для перевозок между цехами, и штабелер (машинка для погрузки и разгрузки) за 600к. А сам цех стоит миллиона 3.

Но открыть цех — это полдела. Да и купить машины — не самая большая статья расходов. Нужно купить ткань. Пока ты ее сошьешь и продашь, надо шить дальше. Поэтому важно иметь оборотные средства.

Процесс производства одежды с нуля

Шаг 1. Планирование. Планирование делаю каждую неделю. Выгружаю отчет по продажам. Загружаю в МойСклад. Система показывает, какие артикулы как продаются, на сколько дней хватит остатков. Я хочу иметь запас на 100–120 дней. Система считает, сколько нужно дошить. Делаю план, отдаю план на производство:

Шаг 2. Раскрой. У нас работают два закройщика на двух производствах. Один из них делает автораскладки. Это специальный файл с раскладками лекал на ткани:

Раньше закройный цех не успевал за швейным. Швеи стояли в очереди за кроем, который уходил в работу прямо со стола.

Когда перешли на цифровые раскладки и купили плоттер, исчезли бумажные лекала на стенах, уменьшился процент отходов. Главное — пропала зависимость от человека. Программа беспристрастно составляет раскладки, а мы просто настилаем ткань и режем по разметке. Производительность выросла в разы.

Режем на таком столе:

Шаг 3. Пошив. Швеи все собирают, пришивают детали друг к другу.

Шаг 4. Упаковка

Тут товар проходит финальный этап проверки. Его утюжат, маркируют и упаковывают.

В итоге, чтобы сшить обычную майку, ткань проходит несколько этапов:

• окантовка – 81 сек,

• стачивание боковых швов – 60 сек,

• подгибка низа – 32 сек,

• глажка – 17 сек,

• маркировка – 15 сек,

• складывание – 22 сек,

• положить в пакет – 15 сек.

В итоге без учета раскроя и межоперационного контроля каждые 4 человекоминуты выходит готовая упакованная майка:

Готовые изделия складываем на паллеты. Раз в день приходят работники склада. Забирают паллеты. Раскладывают товар по ячейкам. После этого я вижу остатки в системе. Могу планировать поставки и делать отгрузки.

Как я формирую цену на товар

Взять товар и поставить цену x2 или x3 не работает. У товара за 300 рублей и за 1000 рублей разные расходы. Но логистика одинаковая — примерно 100 рублей. Поэтому простой коэффициент не подходит.

Давайте покажу как формирую цену на примере футболки:

Начинаю с себестоимости — 304 рубля по материалам. Добавляю 40% накладных расходов — это аренда и всё такое. Получается 427 рублей полной себестоимости. Коэффициент 40% не с потолка взял. Он может скакать от 30% до 60%, зависит, сколько шьем. Мало шьем — накладные расходы больше, много — меньше.

Потом добавляю расходы Вайлдберриз:

• Логистика: 144 рубля

• Хранение: 10 рублей

• Комиссия: 24,5% (беру 25% с запасом)

• Реклама: 47 рублей

• Налоги и эквайринг

Итого затраты 969 рублей. Хочу заработать 50% от себестоимости — это 214 рублей. Не от конечной цены, а именно от себестоимости. Потому что комиссия и логистика Вб — это условные расходы. Нет продажи — нет расходов.

Конечная цена: 969р + 214р = 1183р. Вот как это выглядит в моем калькуляторе:

Каждую неделю смотрю отчет по продажам. Вычитаю все расходы: комиссию, логистику, рекламу, хранение. Из оставшихся денег плачу аренду и зарплаты. Если прибыль маленькая — корректирую коэффициенты в калькуляторе цен.

В себестоимость включаю всё: нитки, карандаши, мешки для мусора, перчатки, туалетную бумагу, лампы, коробки. Даже электроэнергию — 1300 киловатт в месяц. Всё это добавляем в склад материалов, а потом «съедаем» в производственном задании:

Весь учет веду через МойСклад. Это наш главный регистратор. Любая хозяйственная операция отражается там. Купили ткань — записали. Оплатили ткань — записали. Купили канцелярию — тоже записали. Система показывает все взаиморасчеты. Видно, кто кому должен.

Интересный момент — чем дешевле продаем, тем больше прибыль. Многие крутят пальцем у виска — зачем продаем майку за 320 рублей. А эта майка нас кормит. Там 30% прибыли, потому что продаем тысячами штук.

Схема рабочая. В этом году все артикулы прибыльные. Ни один не ушел в минус. По расходам вижу — заработал больше. На расчетном счете появились какие-то деньги. Еще в прошлом году закрыли все кредиты. Раньше было до пяти кредитов одновременно. Это когда активно росли.

Кто работает на швейном производстве

На производстве я играю в продажника и немного стратегического директора. Веду главные проекты, развиваю производство.

Основная команда на производстве — это снабжение, мастера, супервайзеры упаковки, швеи. На складе два пацана — кладовщик и его помощник. В отделе продаж я один. Жена работает дизайнером на производстве.

Сейчас у нас около 50 швей на двух производствах. Мы немного просели. В погоне за количеством забили склад неликвидом. Работаем вполсилы. Часть швей ушла, но из общих чатов не выходят. Когда начнется движуха — вернутся.

Фонд оплаты около 5 миллионов, а на швей уходит примерно половина. Для меня это всегда был больной вопрос: почему на швейном производстве основная доля зарплаты идет не швеям?

Что мы починили на производстве

Производство — это куча процессов, и где-то всегда есть узкие места. Моя роль их замечать и чинить. Расскажу, что сделали за это время на нашем производстве.

Отменили работу «от и до», и теперь швеи работают по любви

Первые два года каждая швея шила изделие целиком. На первый взгляд удобно: легко считать зарплату, нормировать работу. Но минусы перекрывают все плюсы:

• Проблема один: низкая производительность. Швея физически не может быть мастером на всех операциях. В трикотаже нужно менять 5-6 разных машин. Вот сидит она на окантовке, отлично справляется. Но через 20 минут нужно вставать и идти пришивать ненавистные бантики. А на закрепочной машине очередь. Стоит, думает — то ли курить пойти, то ли кофе попить, то ли ждать. Начинаются терки за дефицитные машины.

• Проблема два: простой оборудования. У каждой швеи 2-3 своих машины, плюс общие на цех. Встала с оверлока, села за прямострочку — оверлок простаивает. А за него платим аренду, место занимает. Чтобы взять новую швею, нужны еще машины и площади.

Вот как я решил проблему. Перешли на пооперационный пошив с полностью свободным графиком. Цех работает с 8 утра до 8 вечера, швеи приходят когда хотят. Могут взять выходной или неделю отпуска — не нужно предупреждать.

Каждая швея выбирает 1-2 любимые операции. Хочешь подгибать — садись к подгибочным машинам. Надоело — иди на строчку. Никто никого не заставляет.

В начале смены швея берет свои телефон и сканирует QR-код на пачке и на машине. Данные попадают в систему. Я вижу всю картину: кто работает, что делает, где затор. А швея сразу видит сколько заработала — за день, неделю, месяц. Все это им приятно, нравится. И мне нравится, что им нравится.

Оплата сдельная. Цены на операции регулирует рынок. Если операцию не берут — поднимаем расценки. Если очередь — снижаем. Операции стоят от 100 до 2000 рублей, зависит от объема пачки. Сейчас самая дорогая — подгибка низа и пристрачивание кружева.

Коллеги говорили — так делать нельзя: швеи разбегутся, будут приходить раз в неделю. Но получилось наоборот. Кто хочет заработать — приходит каждый день. В прошлом году третьего января цех уже работал, хотя никого не заставляли.

Подвинули контроль качества и радуемся

Раньше проверяли изделия только перед упаковкой. Находим брак, а швея уже дома. Или работает на другой операции — нужно всё бросать, пересаживаться за другую машину, менять нитки, вспоминать, как делается операция. Короче, сплошной геморрой.

Мы поняли: проверять готовые изделия неэффективно. Сделали два-три контроля прямо в процессе. Контролер проверяет операции сразу, как сделали. Нашел брак — тут же отдал швее переделать. Она на той же машине, с теми же нитками всё исправила.

На упаковке контроль вообще убрали. Передали эту задачу мастерам в цеху. До упаковки доходит уже проверенное изделие. Так стало быстрее и проще.

Навели порядок на складе

Недавно заменял кладовщика в отпуске и понял, что со складом есть проблема. Компьютер стоял в одном месте, ячейки в 50 метрах. Кладовщики бегали туда-сюда, открывали базу на телефоне, искали товар вручную среди тысячи ячеек.

Решение нашел в адресном хранении. Каждой полке дал свой адрес. Начал с одного стеллажа, за неделю перевел весь склад. Для адресного хранения использую две системы: МойСклад ведет учет товара, а WMS управляет хранением. Для отбора создаем перемещение в МоемСкладе, выгружаем в WMS, и система сама строит маршрут сборки. Печатаем список, идем по порядку от ячейки к ячейке. Для раскладки наоборот — WMS распределяет по ячейкам, выгружаем в МойСклад.

Результат отличный. В складе 260 тысяч единиц товара в трех тысячах ячеек. Втроем собираем семь паллет (один паллет 2к единиц товара) за восемь часов. Ничего не теряется, все под контролем. А главное — больше никто не бегает с телефоном по складу.

Как заставляем покупателей выкупать

У нас хороший процент выкупа — 78% по топовому артикулу, это на 6,1% выше среднего в категории.

Держим такой результат просто. Товар должен совпадать с фотографией — человек получает ровно то, что видел. Я регулярно выгружаю отзывы, смотрю плохие оценки. Если что-то не так — сразу исправляем.

Вот был случай с ночной сорочкой. Мы ее продавали как короткую модель — она прям короткая, максимум попу прикрывала. Маленькие размеры были довольны короткой моделью, а большие жаловались. Мы добавили длины с 48 по 56 размер. Стало лучше.

Есть моменты, которые не можем изменить. На белую майку за 320 рублей жалуются — просвечивает. Ну да, материал тонкий. Можем сделать плотнее, но тогда цена будет другая. Зато швы делаем качественные, дыр нет, брак не пропускаем. За этим следим как маньяки.

Как рекламируемся на Wildberries

Начинали мы без рекламы. Росли на низких ценах. Но сейчас без рекламы продажи совсем отрубает. Трачу на нее 400 тысяч в неделю. У меня моральная планка — не больше 5% от выручки на рекламу. Сейчас держим 3,2–3,7%.

Топ на маркетплейсе сейчас динамический — долго там не удержишься. Поэтому 60% моих товаров участвуют в акциях по очереди. Сегодня один артикул в топе, через две недели уходит на пятую-шестую страницу отдохнуть. Потом возвращается обратно.

Бюджет не ограничиваю. Закончились деньги на рекламу — подкидываю еще. Сколько съела, столько съела. Если много ест — на следующей неделе притормаживаем.

К выводам

Когда у меня спрашивают совета для открытия швейного производства, то лучший совет, который я могу дать: не открывать швейное производство. Тем более с целью заработать. Кроме стресса и нервов ловить тут нечего. Проще покупать и продавать.

Но мне просто нравится производить. Нравится что-то делать своими руками. Решать проблемы. Организовывать склад. Постоянно что-то менять. Вводить новое. Покупать новое оборудование, смотреть, как оно работает.

Да и деньги для нас не сама цель. Они просто показатель — правильно ли мы делаем то, чем занимаемся, или нет.

ДИСКЛЕЙМЕР Статья написана для блога МойСклад на основе интервью с Евгением Коденцовым — владельцем брендов Лилия Аббясова и I am mama.

В тг‑канале МоегоСклада публикуем новости для предпринимателей, реальные кейсы, ошибки и лайфхаки в учете, инструменты продвижения, обновления сервиса (учет товаров и услуг, опт, розница, производство, e‑commerce).

У каждого водителя есть персональная карта. С ее помощью водитель подтверждает свою личность. Тахограф по карте идентифицирует водителя, записывает и хранит данные о его рабочей деятельности.

Сегодня транспортные компании хотят оптимизировать расходы. Поэтому кроме тахографов устанавливают GPS/ГЛОНАСС-терминалы, датчики контроля топлива и системы видеонаблюдения. Вместе эти системы позволяют:

• Отслеживать перемещения транспорта;

• Выявлять факты слива топлива;

• Получать видеоподтверждения после дорожных инцидентов.

3,5 млн транспортных средств.

Рынок обслуживания тахографов в России.

Идея своего бизнеса по обслуживанию грузового транспорта показалась мне интересной. В том же 2012 году я открыл ИП. Для старта получил нужную квалификацию, арендовал гараж и купил базовый набор инструментов.

Все купил на заемные средства. Первоначальные инвестиции составили около 100 тыс. рублей.

Сам я не электрик, поэтому сразу начал искать мастера.

Первый наем обернулся провалом. По знакомству нашел грамотного автоэлектрика. На заводе мы прошли подготовку и получили первый заказ. Но утром он не вышел на работу. Как оказалось у него были проблемы с алкоголем. Это была катастрофа.

Через пару дней мне повезло, и я случайно встретил знакомого, который имел опыт работы в автотюнинге и искал работу. Он вызвался помочь выполнить первый заказ. Так мы начали работать вместе. Через полгода наняли второго сотрудника, который помогал оформлять карты водителей, заполнял заявки и другие документы.

Мы участвовали в тендерах, выполняли небольшие заказы на 1-2 машины.

Это позволило окупить вложения и получить первую прибыль.

Тогда мастерских было мало. Бюджетные организации сами выходили на нас. Им нужно было оснащать школьные автобусы тахографами.

С 2013 года стало меняться законодательство. Для работы с тахографами стало обязательно получать лицензию ФСБ. Это потому, что тахограф оснащен средством криптографической защиты информации. Это полностью изменило рынок.

К 2016 году возможностей ИП перестало хватать. К нам стали обращаться юридические лица, которые были плательщиками НДС.

Вложил последние деньги в открытие ООО и все разрешения. На расчетном счету новой компании оставалось всего 50 тысяч рублей, но постепенно мы начали расти.

Сегодня для входа в этот бизнес нужно инвестировать не менее 1 миллиона рублей. Есть и второй вариант: присоединяться к другим крупным мастерским и работать под их лицензией. В таком случае начальные вложения сокращаются до 200 тыс. рублей.

Как и сколько можно заработать на тахографах

Сейчас наш центральный офис находится в Павловском Посаде. Там работают 12 человек:

• менеджер;

• экономист;

• юрист;

• специалист по кадрам;

• кладовщик;

• операторы для работы с водителями;

• несколько мастеров.

Еще у нас есть филиал в Мытищах и представители по всей России от Москвы до Иркутска. Всего в компании 32 человека.

У нас несколько направлений:

• тахография;

• мониторинг транспорта;

• ремонт автоэлектрики;

• оптовые продажи товаров.

В рознице устанавливаем и обслуживаем тахографы, gps/глонасс оборудование, предоставляем программное обеспечение для мониторинга транспорта, делаем диагностику и ремонт автоэлектрики. В оптовых продажах тахографов развиваем партнерскую сеть в регионах.

В оптовом направлении мы работаем с небольшими мастерскими по всей России. Выступаем как поставщики оборудования. Предлагаем цены выгоднее и поставку быстрее, чем если заказывать напрямую у производителя.

Основные расходы у нас идут на закупку оборудования и зарплаты сотрудникам. Плюс расходы на выездных монтажников, оргтехнику и программное обеспечение.

Наш годовой оборот превышает 340 млн рублей, и мы растем примерно на 20% в год. Но общая рентабельность бизнеса постепенно снижается. Растут издержки и налоговая нагрузка.

Рентабельность розницы составляет 8%. Рентабельность оптовых продаж 2,5% но это компенсируется высокой оборачиваемостью товара за 10 дней.

Когда я начинал бизнес, с установки одного тахографа можно было заработать 10 тысяч рублей чистыми. Сейчас остается около 5 тысяч.

Вкладываем в автоматизацию, а в рекламу нет. Основной поток клиентов приходит по рекомендации. Даем немного контекстной рекламы, но скорее для информационного фона. Она даже не окупается.

Раньше серьезно занимались продвижением сайта, но со временем поняли - это не работает. С Авито та же история - лиды некачественные.

Наше главное преимущество — скорость обслуживания. Мы можем принять клиента в день обращения. Если нет свободных выездных монтажников, предлагаем приехать в Павловский Посад.

Клиенты настолько к этому привыкли, что приезжают без предупреждения. Это создает дополнительную нагрузку. Иногда пропускаем обед — постоянно отвечаем на звонки.

География тоже играет нам на руку. Многие конкуренты в нашем районе ушли в другие ниши - кто-то занялся гидравликой, кто-то рефрижераторами. А некоторые просто закрылись. Мы остались и продолжаем развиваться.

Но такая доступность имеет и обратную сторону - сотрудники устают от непредсказуемого потока клиентов. Сейчас думаем, как сбалансировать загрузку и при этом не потерять наше конкурентное преимущество в скорости обслуживания.

На всех этапах работы используем МойСклад. От первого контакта с клиентом до отчетности. Храним здесь базу клиентов, историю заказов. Формируем задания для монтажников и контролируем платежи.

Для партнеров мы разработали Telegram-бота, интегрировали его с МоимСкладом. Это сильно упростило работу с региональными мастерскими.

Как и сколько зарабатывает мастер

Рабочий день начинается в 9 утра. На офисном обслуживании мастер может заменить до 8 блоков СКЗИ в день. На выезде — максимум 2-3.

У нас нет универсальных специалистов, каждый занимается своим типом работ. Одни ставят тахографы, другие ГЛОНАСС и датчики топлива, третьи работают с электрикой.

При установке ГЛОНАСС без датчиков топлива монтажник может сделать до 20 машин за день.

С электрикой вообще нет нормативов, можно весь день искать неисправность в одной машине.

В среднем мастер обслуживает до 50 машин в месяц. Это могут быть короткие работы на 15 минут или полный день с одним автомобилем.

Например, недавно наш электрик три дня чинил селектор переключения передач на грейдере. У компании было два таких грейдера. Один сломался, от этого вся стройка встала. Мастер спаял новую плату и восстановил работу техники.

Мастер отправляет менеджеру фотографии с каждого этапа работы. Серьезных ошибок немного: пару раз в год приходится компенсировать клиентам штрафы.

Еще бывают проблемы с китайскими грузовиками. Даже в одинаковых машинах из одной партии проводка может быть разного цвета, а инструкций нет. Из-за этого много времени уходит на подготовку к работе. У коллег был случай: сожгли электронный блок управления из-за ошибки подключения тахографа.

Сейчас монтажник зарабатывает около 100 тысяч рублей в месяц. Оплата сдельная: в хороший день выходит 7 тысяч. Но заказов стало меньше из-за общего спада на рынке, поэтому средний доход снизился до 4-5 тысяч в день.

Найти свободного хорошего мастера почти невозможно. Это одна из основных проблем в бизнесе. Раньше была серьезная подготовка с лекциями и практикой. Сейчас квалификация специалистов сильно ухудшилась. Опытные мастера либо ушли из профессии из-за падения доходов, либо прочно осели в других компаниях.

Поэтому год назад мы начали эксперимент с наймом студентов из местных колледжей. За 2-3 месяца обучаем их до уровня монтажников.

От 200 тысяч рублей

Стоит подготовка одного мастера.

В сумму входит:

• обучение;

• оформление документов;

• набор инструментов.

У такого подхода есть свои плюсы и минусы.

Студенты быстрее учатся, легче осваивают новое и меньше выгорают. Но иногда у них хромает дисциплина. Забывают взять нужный инструмент. Или всю ночь снимают рилсы вместо того, чтобы выспаться перед работой.

Со старшим поколением другие сложности. Опытные монтажники устают от постоянных разъездов и работы с документами. Оформление бумаг — это половина нашей работы. Приходится проводить индивидуальные беседы, иногда переводить на другие должности.

Не все справляются с требованиями по безопасности. Отдельная история — это работа с персональными данными водителей. По требованиям ФСБ у нас специально оборудованное помещение: металлическая дверь, сейфы для документов, охранная и пожарная сигнализация.

Когда приезжает водитель на обслуживание тахографа, мы его фотографируем, проверяем документы, формируем заявку, потом всё это загружаем в специальную базу. После активации СКЗИ, электронные данные удаляем, а бумажные храним в сейфе в аттестованном помещении.

Эти требования очень строгие. Однажды за три месяца пришлось уволить восемь человек, которые не соблюдали регламент. Особенно тяжело монтажникам. Они привыкли работать с проводами, а тут нужно правильно оформлять документы для активации блоков СКЗИ.

Как жить при рентабельности ~8%

Наш главный план — развивать автоэлектрику.

Особенно перспективна работа с китайскими грузовиками. Их становится всё больше, а обслуживать их сложно. Документации нет, электропроводка нестандартная. В официальных сервисах цены космические, а частные мастера часто не могут разобраться с электроникой.

Для развития электрики нам нужен свой автосервис с боксами. Это позволит разделить работу: опытные мастера будут работать в комфортных условиях в боксах, а молодые специалисты продолжат выездное обслуживание.

Но найти подходящее помещение сложно. Либо слишком дорого (от 20 миллионов на строительство), либо не подходит по размеру.

С нового года поднимаем цены на тахографы и мелкие работы. Например, замену батарейки в тахографе будем делать за 4 тысячи вместо двух. Мы понимаем, что часть клиентов уйдет к конкурентам с более низкими ценами. Но делаем ставку на тех, кто ценит качество и готов за него платить. Как правило, у таких клиентов и бизнес работает лучше.

В тг‑канале МоегоСклада публикуем новости для предпринимателей, реальные кейсы, ошибки и лайфхаки в учете, инструменты продвижения, обновления сервиса (учет товаров и услуг, опт, розница, производство, e‑commerce).