0 просмотренных постов скрыто
Во славу Императора! Мы тоже могЁм
Таки дошли руки запилить видео. С крестом еще не почистила от поддержек. Кошка не пострадала, наоборот чувствовала себя очень органично в роли модели. Вкусняшками награждена, за ушками наглажена :)
Мяу - во Славу Императора!
Показать полностью
Как мы шлемы в России производим. Часть 2
Привет, Pikabu!
В этой части расскажем о двух вещах:
— как именно мы производим шлемы,
— и на что стоит обращать внимание при выборе средств индивидуальной защиты (СИЗ), особенно бронешлемов.
Производство шлема: шаг за шагом
Процесс создания бронешлема состоит из нескольких этапов:
- Проверка качества материала
Мы используем СВМПЭ — каждый лист проверяется на отсутствие брака, расслоений и нарушений структуры.
- Нарезка на плоттере
Специальный плоттер точно раскраивает СВМПЭ по заданной схеме.
- Укладка слоев СВМПЭ
Материал укладывается в пресс-форму. это кропотливый ручной труд, необходимо правильно уложить все слои.
- Формовка купола
Под давлением и при высокой температуре слои спекаются в монолитную однородную структуру.
- Обрезка формы
Купол вырезается промышленным лазером — с высокой точностью, с отверстиями под подвесную систему, шрауд и боковые рельсы.
- Сборка
На основе задачи заказчика собирается конкретная комплектация — с подвесом, креплениями, окраской и так далее.
- Контроль качества
Из каждой партии рандомно отбираются образцы на отстрел. Мы проверяем соответствие классу защиты и ведем полный журнал испытаний. А также контролируем вес изделий и их качество.
К сожалению это небольшая часть с нашего производства, которую мы можем показать.
И вот что мы получаем в итоге — вот такого красавца
Ниже приведу видео с производства НПП «КлАСС» - достаточно информативное, делают шлем из арамида кевлара. Наши технические процессы достаточно схожи.
На что обращать внимание при выборе шлема
Ключевое — наличие сертификатов и реальных протоколов испытаний.
Ознакомиться с информацией о любом аккредитованном лице по любому направлению деятельности можно свободно на сайте Росаккредитации по адресу:
Если у СИЗа сомнительные сертификаты или их вовсе не предоставляют, стоит задуматься.
Далее следует обратить внимание на характеристики:
Класс пулестойкости (БР-1, БР-2 и т.д.) — показывает, какие боеприпасы шлем гарантированно держит.
Класс С2 (осколочная стойкость) — описывается параметром V50, который показывает, при какой скорости снаряда 50% пробитий.
Вес — напрямую зависит от уровня защиты.
Шлемы БР-1 обычно легче, БР-2 — тяжелее. В среднем вес бронешлема без обвеса — от 1 до 4 кг.
При этом вес более 1,5 кг серьёзно снижает комфортность ношения:
— быстро накапливается усталость,
— снижается подвижность,
— бойцу просто хочется снять шлем при первой возможности.
А это — уже фактор риска: если шлем неудобен, его не носят, и человек остаётся без защиты именно в тот момент, когда она нужнее всего.
Мы стараемся удерживать вес до 1,3 кг при классе БР-2 — чтобы шлем реально носили, а не просто клали рядом.
Форм-фактор: с ушами или без?
Шлем с ушами:
— защищает боковые части головы
— даёт больше защиты, но меньше свободы
Шлем без ушей:
— легче
— удобнее в ношении с наушниками
— больше свободы движений
Полуухая модель:
Полуухий
Промежуточный вариант между ушастой моделью и без ухой.
Что выбрать?
Зависит от вашей роли на фронте и задач.
Показать полностью
4
3
Ответ на пост «Как мы начали производить бронешлемы в России. Часть 1»1
Что-то не сходится. Автор пишет, что Stark Helmet - компания которая разработала этот шлем и обещает рассказать про сотрудничество с Триада ТКО.
При этом в одном из комментариев, сам автор пишет, что шлем от компании Марлит и их шлем - одно и то же издание. При этом у Марлит есть отдельный сайт:https://marlit-rf.ru/
и соцсети: https://vk.com/marlit_rf и https://t.me/marlitmanager
Вот здесь, например, в видео на странице Марлита, представитель Триада ТКО (входит в Концерн Калашников) рассказывает про их новый шлем и упоминает именно Марлит, а не Старк https://vk.com/wall-226294140_40
Stark Helmet не упоминается вообще нигде на сайте /соцсетях Марлита, хотя материалы (фотки, видео резки купола лазером) там используются те же, что тут выкладывает автор.
Так что такое Старк Хелмет и кто в итоге сделал шлем? На сайте у вас написано, что вы просто дистрибьютер, зачем тогда здесь писать, что «сами создали, сами разработали»?
В телеграме у себя пишете, что каждый месяц есть маленькая квота на шлемы, типа 50 штук. При этом на сайте написано, что 1000 штук в наличии.
Многовато нестыковок
Как мы начали производить бронешлемы в России. Часть 11
Привет, Pikabu!
Раз уж история вызвала интерес — начинаем серию постов. Расскажем, как всё началось.
А началось с любопытства и желания применить накопленный опыт. Наша команда из шести человек с 2015 года занималась разработкой и производством полимерно-комбинированных ящиков для артиллерийских боеприпасов — чтобы ничего не возгоралось и не взрывалось при хранении. За эти годы мы успели поработать с множеством композитных материалов и провести большое количество НИОКРов.
И вот наступил 2023 год. После завершения очередного НИОКРа мы решили: почему бы не применить накопленные знания в области средств индивидуальной защиты (СИЗ) — а именно, в создании бронешлемов и бронепластин.
В качестве основного материала мы выбрали СВМПЭ — сверхвысокомолекулярный полиэтилен. По сравнению с арамидом кевларом он имеет несколько серьёзных преимуществ:
— меньше вес
— ниже упругость
— гидрофобность (не теряет защитные свойства при намокании)
Первые шаги — голые руки и лобзик
На старте материальная база у нас была скромной: нарезали СВМПЭ вручную, форму куполу придавали с помощью лобзика. Основной задачей было не «сделать красивое», а разработать технологию и понять, работает ли она в принципе.
Так у нас появилось две тестовые модели: ШЗ-1 и ШЗ-1Ф. (Забегая вперёд: одна из них оказалась провальной.)
Мы сразу отнесли их на самые строгие испытания — в Ржевку и ЦНИИТОЧМАШ.
Методика испытаний включает не просто стрельбу «по каске». Это полный комплекс тестов:
— отстрел шлемов при низких температурах (-40 °C)
— при высоких температурах (+40 °C)
— при намокании материала
— а также с имитацией воздействия осколка (тест на пробивание элементов снарядами с высокой скоростью)
Это реальные, серьёзные условия, в которых никакой «рекламы» не прокатит. Либо держит — либо нет.
Немного выдержке из протоколов.
И — о чудо! Один из прототипов, ШЗ-1Ф, не просто выдержал тесты, а показал уровень защиты БР-2 при весе до 1200 грамм. Это был выше наших ожиданий и вызвал удивление даже у тех, кто проводил испытания.
Армия-2023 и первые разочарования
Воодушевлённые успехом, мы решили заявить о себе двумя путями:
Участвовать в выставке «Армия Россия 2023»
Наш шлем даже успел заинтересовать тогдашнего министра обороны — Шойгу
Отправить шлем на отстрел Разведосу
Правда, на видео нас почему-то не упомянули — сказали только про дистрибьютора Русарм. Хотя именно наш шлем там и был. Да, бывает.
Запуск производства
После выставки стало ясно: пора налаживать процессы. Наступила фаза ожидания поставок оборудования и подготовки производства. И вот в феврале 2024 года мы официально запустились.
Мощность: до 2000 шлемов в месяц.
Со временем материальное оснащение значительно улучшилось. Появился плоттер специально под СВМПЭ, который точно и стабильно раскраивает материал. А шлемы теперь обрезаются не вручную, а промышленным лазером — это ускоряет процесс и улучшает точность геометрии. Производство стало надёжнее, стабильнее и масштабируемым.
И начались настоящие сложности
Мы столкнулись с двумя вещами, которые не были техническими:
Никто не верил, что шлем с таким весом может обеспечивать заявленную защиту — даже при наличии всех сертификатов и протоколов отстрелов.
Данную проблему решали массовой рассылкой шлемов на любые отстрелы. Над ними издевались как могли — и они всё выдерживали.
Никто не верил, что шлемы действительно производятся в России, а не «где-то там» и просто собираются у нас.
Мы организовывали экскурсии на производство, приглашали блогеров, открыто показывали весь процесс. Только так и удалось добиться доверия.
Сейчас мы — одни из немногих, у кого все протоколы испытаний и сертификаты выложены в открытом доступе. Ничего не скрываем, всё можно проверить.
В следующих частях хотим рассказать:
— как прошла международная выставка IDEX-2025,
— о сотрудничестве с концерном «Калашников»,
— и о том, как мы продолжаем развивать производство.
Если интересно — пишите в комментариях, какие темы раскрыть подробнее и что именно хочется узнать.
Показать полностью
6
5