Керамическое покрытие
Если кому надо, вот на Али, на Яндекс Маркете
0 просмотренных постов скрыто
Порошковая краска в современной промышленности
Порошковая краска уверенно завоевывает позиции в современной промышленности, постепенно вытесняя традиционные сольвентные составы. Этот материал находит широкое применение для окрашивания разнообразных деталей и бытовых изделий, используясь как в небольших частных мастерских, так и на крупных производственных предприятиях. В отличие от жидких лакокрасочных материалов (ЛКМ), порошковые краски представляют собой сухую мелкодисперсную смесь. Процесс нанесения основан на электростатическом притяжении частиц порошка к окрашиваемой поверхности, с последующим расплавлением и полимеризацией в специальных печах при температуре 180-200°C. Такой технологический процесс требует более сложного оборудования и квалифицированных маляров, обученных специфике порошкового окрашивания.
Порошковая краска в современной промышленности
Несмотря на активное применение полиэфиров в производстве ЛКМ, разработка именно порошковых полиэфирных красок долгое время сдерживалась отсутствием промышленного выпуска твердых полиэфиров. Ситуация изменилась лишь в середине 1960-х годов, и к 1975 году доля таких красок в мировом производстве термоотверждаемых порошковых составов достигла примерно 15–20%.
Состав порошковых красок
Основой любой порошковой краски являются следующие компоненты:
Пленкообразователи: Это ключевой компонент, формирующий покрытие. Могут быть термопластичными (образуют покрытие при расплавлении и охлаждении без химических превращений) или термореактивными (отверждаются при нагревании за счет химических реакций) полимерами.
Пигменты: Отвечают за цвет и укрывистость покрытия. Составы без пигментов представляют собой порошковые лаки, которые также обеспечивают прочное сцепление с поверхностью и долговечность.
Отвердители: Необходимы для термореактивных составов, инициируют процесс полимеризации пленкообразователя при нагревании.
Ускорители отверждения: Добавляются для снижения температуры или времени отверждения.
Дополнительные добавки: Используются для придания покрытию специальных свойств или улучшения технологических характеристик краски. К ним относятся антипирены (снижающие горючесть), стабилизаторы (повышающие устойчивость к УФ-излучению и теплу), вещества, улучшающие сыпучесть порошка, антивспенивающие компоненты и поверхностно-активные вещества (ПАВ) для лучшего растекания.
Стандарты, такие как ГОСТ 9.410-88 (Приложение 1), регламентируют перечень рекомендуемых порошковых материалов, используемых для получения покрытий для разных условий.
Основные виды порошковых красок и их свойства
Полимерно-порошковые краски поставляются в нескольких основных видах, каждый из которых обладает уникальными техническими характеристиками:
Эпоксидные порошковые краски
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-45 марок А и Б, серая (ТУ 6-10-1752)
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-177 марок А и Б, зеленая (ТУ 6-10-1575)
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-534 марок А и Б, серая (ТУ 6-10-1890)
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-219 и П-ЭП-219 (ОН) марок А и Б, белая (ТУ 6-10-1597)
Свойства: Главным достоинством эпоксидных красок является оптимальное сочетание превосходных физико-механических (высокая адгезия, механическая прочность) и электроизоляционных свойств. Покрытия на их основе отличаются высокой химической стойкостью. Могут применяться для окраски изделий из различных металлов без предварительного грунтования. Также сами эпоксидные порошковые покрытия могут служить грунтом под другие порошковые или жидкие ЛКМ.
Рекомендации: Для повышения противокоррозионной стойкости при использовании на черных металлах и оцинкованной стали рекомендуется предварительное фосфатирование, а для алюминия и его сплавов – хроматирование.
Эпоксидно-полиэфирные (гибридные) порошковые краски Пример:
Композиция эпоксидная порошковая УП-2191 "А" (ТУ 6-05-241-450)
Композиция эпоксидная порошковая УП-2191 "К" (ТУ 6-05-241-85)
Композиция эпоксидная порошковая УП-2155 (ТУ 6-05-241-26)
Свойства: Сочетают преимущества эпоксидных смол с улучшенной устойчивостью к ультрафиолетовому излучению, что предотвращает пожелтение. Обладают хорошей химической и растворяющей стойкостью, а также отличными декоративными свойствами и механической прочностью.
Полиэфирные порошковые краски
Пример: Краска порошковая полиэфирная П-ПЭ-1130У черная (ТУ 6-10-1914).
Свойства: Идеальны для наружных работ благодаря высокой устойчивости к атмосферным воздействиям (влага, УФ-излучение, температурные перепады). Покрытия обычно наносятся толщиной 60–120 мкм, обладают высоким глянцем и хорошей адгезией к различным металлам, включая легкие сплавы.
Полиуретановые порошковые краски
«Краска полиуретановая порошковая Роял Групп» ТУ 20.30.22-001- 06819333-2017.
Свойства: К полиэфирным порошковым краскам часто относят и так называемые «полиуретаны», отверждаемые блокированными изоцианатами. Они отличаются превосходной внешней стабильностью, высокой износостойкостью, эластичностью и стойкостью к химическим реагентам. Часто используются для защитно-декоративных покрытий, требующих особого качества поверхности и долговечности.
Поливинилхлоридные (ПВХ) порошковые краски:
Пример: Краска порошковая поливинилхлоридная П-ХВ-716 различных цветов (ТУ 6-10-1706).
Обеспечивают хорошую химическую стойкость, атмосферостойкость и являются относительно недорогими. Используются для защиты металлических изделий, эксплуатируемых в агрессивных средах, а также для создания толстослойных покрытий.
Специальные виды порошковых материалов
Полиамидные порошки (Пример: Порошкообразный полиамид ПА-12АП (ТУ 6-05-211-1429):
Используются для создания защитных и антифрикционных покрытий, особенно на деталях, испытывающих трение (например, колесные диски). Покрытия устойчивы к неблагоприятным факторам окружающей среды, воздействию растворителей и минеральных масел. Обеспечивают гладкий внешний вид с «эффектом шелка».
Фторопластовые порошки
Ф-3-Б (ГОСТ 13744)
Ф-2М-Д (ТУ 6-05-1781)
Ф-30-П (ТУ 6-05-1706)
Ф-4МБП (ТУ 6-05-041-581)
Ф-40ДП (ТУ 6-05-1706)
Применяются для создания химически стойких, антиадгезионных и антифрикционных покрытий с низким коэффициентом трения.
Внешний вид и выбор цвета
Внешний вид и выбор цвета
Современные порошковые краски предлагают широчайший спектр визуальных решений. Выбор цвета осуществляется по международным каталогам, наиболее распространенным из которых является RAL. Кроме цвета, можно выбрать и текстуру покрытия:
Гладкая (глянцевая или матовая)
Шагрень (эффект апельсиновой корки)
Муар (мелкозернистая, бархатистая текстура)
Металлик (с добавлением металлических частиц)
Хром (имитация хромированной поверхности)
Флуоресцентная (яркие, светящиеся цвета)
Порошковые краски представляют собой современное, эффективное и экологически более предпочтительное решение для окрашивания широкого спектра изделий в промышленности. Благодаря разнообразию составов, они позволяют получать покрытия с заданными эксплуатационными и декоративными свойствами, обеспечивая долговечность и привлекательный внешний вид продукции. Развитие технологий и появление новых материалов продолжают расширять области применения порошковых красок, укрепляя их позиции на рынке лакокрасочных материалов.
Показать полностью
2
Средство для кафеля, мрамора, камня - полироль. Нано-кристаллическое покрытие. Защита и блеск
Защитное средство для столешниц, кафеля, плитки, мебели и пр.
Есть на Яндекс Маркет
Реклама. ООО «Яндекс Маркет», ИНН 9704254424, erid: 5jtCeReNx12oajt64P8sqdE
Показать полностью
Ученые Перми и Москвы изучили возможности и сроки службы волоконных световодов в медном покрытии
В нефтегазовой и химической промышленности, металлургии, электроэнергетике, медицине и машиностроении используют оптоволоконные технологии как современный способ передачи информации на дальние расстояния. Прочность и долговечность волоконных световодов во многом зависят от защитного покрытия, в качестве которого используют акрилат, полиимид и металлы. Например, оптоволокно в алюминиевом покрытии позволяет работать в жестких промышленных условиях при высоких температурах и давлении. Однако применение алюминия эффективно лишь до 350°С. Альтернативой может стать использование меди. Ученые Пермского Политеха, ПАО «Пермской научно-производственной приборостроительной компании» и Института общей физики им. А. М. Прохорова РАН впервые детально исследовали термическую стойкость волоконных световодов в медном покрытии и определили их срок службы в зависимости от температуры эксплуатации. Полученные результаты дают возможность прогнозировать стабильность работы оптоволокна в отечественной промышленности.
Статья опубликована в журнале «Доклады Российской академии наук. Физика, технические науки», 2024 год. Исследования выполнены при финансовой поддержке Российского научного фонда (проект 22-29-00795): «Прогнозирование работоспособности и деградации волоконных световодов в экстремальных условиях эксплуатации».
Волоконный световод, выполненный в виде тонкой нити из кварцевого стекла, позволяет передавать большие объемы информации на дальние расстояния, используя свет как основной источник сигнала. Он состоит из сердцевины, по которой распространяется большая часть мощности оптического сигнала, оболочки и защитного покрытия.
Стойкость последнего – важнейший фактор, ограничивающий применение световодов в экстремальных условиях эксплуатации. К таким условиям можно отнести, например, ионизирующие излучение, повышенную (свыше 300°С) и пониженную температуру (ниже -70°С), водосодержащую среду и др. В большинстве случаев используют стандартные акрилатные покрытия на основе силиконовой резины или полиимидные лаковые, но они допускаются только при температуре до 85 и 350°С, соответственно. Металлические покрытия существенно расширяют область применения волоконных световодов.
Наиболее изученным металлом для покрытия оптоволокна является алюминий. Температура его плавления равна 660°С, однако в некоторых случаях (из-за химической реакции между металлом и кварцевым стеклом) возможно разрушение поверхности при более низких значениях (приблизительно 300°С), из-за чего падает прочность самого световода. Скорость деградации алюминиевого покрытия сильно зависит от температуры, например, начальная прочность снижается в 3 раза в течение 10 часов при 500°С, а при 400°С такое же ухудшение происходит через 5 месяцев.
Перспективным и подходящим материалом может стать медь, которая не вступает в реакцию с кварцевым стеклом и допускается к использованию при более высоких температурах, чем алюминий. Ученые Пермского Политеха, ПАО «ПНППК» и ИОФ РАН впервые исследовали прочность оптоволокна в медном покрытии и экспериментально выявили продолжительность его стабильной работы без образования дефектов на поверхности.
– В отличие от алюминия, на воздухе медь окисляется после нагрева при температуре 300°С, из-за чего страдает ее механическая стойкость. Однако есть ряд важных применений, где медное покрытие нельзя заменить алюминиевым. Такие условия встречаются, например, в распределительных датчиках на атомных электростанциях, в космических аппаратах с длительным сроком пребывания в вакууме при наличии радиационного излучения и в волоконно-оптических устройствах, работающих в водородосодержащей среде в нефтегазовой промышленности. Поэтому вопрос о стойкости меди при температуре на воздухе имеет серьезное практическое значение, – объясняет Максим Булатов, доцент кафедры общей физики ПНИПУ, кандидат технических наук.
Образцы испытывали в специальной камере при температурах от 500 до 600°С, после измеряли их прочность. Эксперименты показали, что с течением времени она резко снижается. Это означает появление и рост дефектов на стеклянной поверхности световода. Особенно на это влияет проникновение кислорода в структуру стекла при окислении меди на открытом воздухе.
– Мы выяснили, что возможна кратковременная эксплуатация волоконного световода в медном покрытии при температуре 600°С в течение 1,5 часов или при 500°С в течение 16 часов. В долговременной перспективе его использование при температуре 300°С возможно в течение 1,5 лет, а при температуре 250°С – в течение 17 лет, – рассказывает Максим Булатов.
Политехники отмечают, что создание на медной поверхности дополнительного защитного слоя, предотвращающего ее взаимодействие с кислородом, и испытания в бескислородной атмосфере позволят радикально повысить срок службы, а также существенно увеличить диапазон применимости таких световодов вплоть до 1000°С.
Медное покрытие при эксплуатации оптоволокна на воздухе уступает по термостойкости алюминиевому при температурах до 300°С. Однако результаты исследования ученых Пермского Политеха, ПАО «ПНППК» и Института общей физики им. А. М. Прохорова РАН подтвердили возможность его кратковременной эксплуатации при более высоких значениях. В таких случаях медное покрытие не имеет альтернативы.
Показать полностью
Как оценить долговечность поверхностных покрытий
Поверхностные покрытия играют решающую роль в защите материалов от коррозии, износа и других вредных воздействий окружающей среды. Чтобы обеспечить качество и долговечность покрытий, необходимо проводить тщательные испытания и оценку их эксплуатационных характеристик.
Как оценить долговечность поверхностных покрытий
Ключевые аспекты тестирования и оценки поверхностных покрытий:
Механические испытания.
Прочность на растяжение: Измеряет сопротивление покрытия разрыву под воздействием растягивающей нагрузки.
Прочность на изгиб: Определяет способность покрытия выдерживать деформацию при изгибе.
Адгезия: Оценивает сцепление покрытия с поверхностью материала, например, с помощью испытаний на отслаивание или отрыв.
Твердость: Измеряет устойчивость покрытия к царапинам и вмятинам с помощью тестера на твердость (например, тестера по Виккерсу).
Стойкость к истиранию: Оценивает способность покрытия противостоять износу при трении с использованием трибометра.
Химические испытания.
Сопротивление коррозии: Определяет способность покрытия защищать подложку от коррозии в различных агрессивных средах (например, с помощью испытаний на погружение в растворы солей, кислот или щелочей).
Стойкость к химикатам: Оценивает способность покрытия выдерживать воздействие химических веществ, таких как растворители, масла или кислоты.
Стойкость к УФ-излучению: Испытывает покрытие на воздействие ультрафиолетового излучения для оценки его способности сохранять цвет и блеск.
Оптические испытания.
Цвет: Измеряет цвет покрытия с помощью колориметра.
Блеск: Определяет блеск поверхности покрытия с использованием блескомера.
Прозрачность: Оценивает степень пропускания света через покрытие.
Термические испытания.
Тепловое расширение: Измеряет изменение размеров покрытия при изменении температуры.
Теплопроводность: Оценивает скорость передачи тепла через покрытие.
Теплостойкость: Испытывает покрытие на способность выдерживать высокие температуры без деформации.
Электрические испытания.
Сопротивление изоляции: Измеряет сопротивление покрытия прохождению электрического тока.
Проводимость: Оценивает способность покрытия проводить электрический ток.
Ускоренное старение и климатические испытания.
Помимо перечисленных испытаний, важную роль играют испытания на ускоренное старение и воздействие различных климатических факторов. Это включает в себя тестирование под воздействием циклического замораживания-оттаивания, повышенной влажности и температуры, морского тумана, химической среды и т.д. Такие испытания позволяют оценить долговечность покрытий в экстремальных условиях эксплуатации.
Натурные испытания.
Наряду с лабораторными испытаниями, важно также проводить натурные испытания покрытий в реальных условиях эксплуатации. Это позволяет оценить их поведение в конкретных средах и при фактической эксплуатационной нагрузке. Такие испытания могут занимать длительный период времени, но дают наиболее достоверные данные о сроке службы покрытий.
Комплексный подход.
При тестировании и оценке покрытий важен комплексный подход, сочетающий различные методы испытаний. Только совокупность результатов механических, химических, оптических, термических и электрических испытаний, а также испытаний на ускоренное старение и натурных испытаний, может дать полную картину о производительности и долговечности поверхностного покрытия для конкретного применения.
Стандарты и спецификации:
Важно использовать стандартизированные методы испытаний, чтобы обеспечить объективность и сравнимость результатов. Стандарты ГОСТ, ОСТ, ASTM, ISO и др. предоставляют подробные руководства по тестированию и оценке поверхностных покрытий.
Внедрение систем автоматизации:
Для более глубокого анализа можно использовать методы сканирующей электронной микроскопии (SEM), рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии (XPS) и других, позволяющих изучить микроструктуру и состав покрытия.
Симуляция: Использование программного обеспечения для моделирования поведения покрытий в различных условиях может помочь оценить их долговечность и прогнозировать срок службы.
Современные технологии автоматизации позволяют проводить испытания быстрее, точнее и эффективнее. Автоматические испытательные системы могут выполнять сложные процедуры, анализировать данные и создавать подробные отчеты.
Проведение испытаний с использованием различных методов и стандартов обеспечивает комплексное понимание эксплуатационных характеристик поверхностных покрытий.
Представьте, что вы хотите оценить долговечность покрытия для автомобиля.
Представьте, что вы хотите оценить долговечность покрытия для автомобиля. Вы можете провести следующие испытания:
Механические: Изгиб, ударопрочность, стойкость к царапинам.
Химические: Сопротивление коррозии, стойкость к УФ-излучению, стойкость к воздействию моющих средств.
Оптические: Изменение цвета после длительного воздействия солнечного света.
Выбор методов испытаний зависит от типа покрытия, его применения и условий эксплуатации.
Регулярное тестирование и мониторинг позволяют отслеживать качество и долговечность покрытия на протяжении всего срока службы.
Тщательные испытания и оценка позволяют гарантировать качество, долговечность и надежность поверхностных покрытий. Используя стандартизированные методы и современные технологии автоматизации, вы можете получить ценные данные о работе покрытия в реальных условиях эксплуатации. Это позволит вам уверенно выбирать и использовать покрытия, обеспечивающие максимальную защиту для ваших материалов.
Показать полностью
2
Ученые Пермского Политеха разработали способ переработки техногенных отходов в износостойкое защитное покрытие
Ученые Пермского Политеха предложили способ использования обезвоженного шлама, образованного при очистке пылевых и газовых выбросов, в составе термостойкой антикоррозионной композиции для защиты поверхностей металлических конструкций и оборудования, изделий из бетона.
Статья опубликована в научно-техническом сборнике «Боеприпасы и высокоэнергетические конденсированные системы» №1, 2023 год. На состав эпоксиуретановой композиции для покрытий получен патент № 2780651.
В настоящее время актуально получение термостойких антикоррозионных покрытий для изделий из железобетона, металлических конструкций, оборудования и техники, чтобы защитить материал от агрессивных условий при эксплуатации. Они используются в различных областях промышленности: строительстве, машиностроении, нефтяной и газовой отрасли и др. При изготовлении такого покрытия часто применяют составы на основе эпоксидной смолы, а чтобы придать им ценные свойства, такие как прочность, устойчивость к температурным, химическим и механическим воздействиям, в них вводят различные наполнители.
Ученые Пермского Политеха обосновали рецептуру такого защитного покрытия, в состав которого входит обезвоженный шлам с высоким содержанием оксида алюминия. Минеральная добавка к эпоксиуретановой композиции использована для направленного регулирования эксплуатационных свойств получаемого покрытия. В исследованиях оценивались физико-механические характеристики образцов покрытия с минеральной добавкой 9-18 мас.% в сравнении с контрольным образцом. Установлено, что введение в состав композиции минеральной добавки в количестве 12-18 % увеличивает относительную твердость и износостойкость.
Сырьевая рецептура для изготовления покрытия с добавлением отхода превосходит известные аналоги по показателям твердости, прочности и химической стойкости.
Также была разработана технологическая схема производства покрытия с добавлением шлама из системы очистки пылегазовых выбросов, позволяющая производить более 2 тысяч тонн продукции в год.
Санитарно-гигиеническая и токсиметрическая оценка образцов эпоксиуретанового покрытия с добавкой минерального отхода доказали его безопасность для окружающей среды.
– Техногенные отходы находят широкое применение в качестве наполнителей и минеральных добавок при изготовлении продукции гражданского назначения, улучшения эксплуатационных свойств материалов и изделий на их основе. Использование отходов в качестве вторичного материального ресурса, как пример внедрения замкнутого производственного цикла, позволяет снизить стоимость продукции и энергоемкость процессов производства, а также регулировать техногенную нагрузку на окружающую среду, – рассказывает профессор кафедры «Охрана окружающей среды» Пермского Политеха, доктор технических наук Галина Батракова.
Благодаря разработкам ученых ПНИПУ промышленные отходы обезвреживаются и утилизируются с учетом их материального потенциала. Перспективными являются такие направления переработки отходов, которые позволяют получить продукцию с улучшенными эксплуатационными характеристиками.
Показать полностью
Просто реклама
Защитной пленки..
Вопрос по пропитке маслом разделочной доски
Уважаемые Пикабутяне, сваял вот такую торцевую разделочную доску. Возник вопрос: каким маслом пропитать. Много читал, что нужно использовать минеральное(вазелиновое). Или смесь с пчелиным воском. Но тут подвернулась возможность использовать иммерсионное масло. Информацию по поводу можно ли пропитывать им не нашел. Может кто сталкивался? Подскажите, можно ли использовать иммерсионное масло для пропитки разделочной доски.
Показать полностью
2