PowderCoating

1. Механические включения и сорность на поверхности

Данные дефекты могут быть вызваны следующими причинами:

• Использование некачественной порошковой краски.

• Загрязнение краски различными инородными включениями непосредственно в установке окрашивания.

В первом случае рекомендуется производить проверку чистоты порошковой краски путем просеивания через специальное сито либо детального изучения ее состава под микроскопом. Так же можно нанести слой краски из используемой тары и изучить его на предмет нахождения посторонних примесей. При их обнаружении необходимо произвести замену краски.

В случае загрязнения краски инородными включениями следует проверить качество порошковой краски и в питателе установки, и в системе рекуперации. Наличие посторонних примесей свидетельствует о необходимости проведения прочистки установки и просеивания краски. Проверку на предмет отсутствия примесей рекомендуется производить еще и при подготовке окрашиваемой поверхности в процессе нанесения краски.

2. Шагрень (апельсиновая корка)

На появление «шагрени» при применении порошковой покраски оказывает влияние целый ряд потенциально возможных причин:

• Превышение максимально допустимой толщины покрытия.

• Недостаточное время и температура отверждения.

• Присутствие в краске крупнодисперсных фракций.

Дефекты, возникающие при порошковой покраске в результате описанных выше причин, устранить довольно просто.Толщину покрытия можно отрегулировать путем уменьшения подачи порошка, напряжения, либо времени нанесения краски.

Изучение соответствующих рекомендаций по соблюдению необходимого режима отверждения и измерение основных параметров (времени и температуры в камере полимеризации) позволит избежать появления «шагрени» на окрашиваемой поверхности. Дисперсность порошковой краски легко проверяется при помощи сита, оснащенного сеткой №01 (размер ячеек менее 100 мкм, остаток на данной сетке превышает нормативные показатели на 0,5% — 1,0%).

3. Недостаточная толщина покрытия, либо полное отсутствие покрытия в отдельных местах (непрокрас)

Данные дефекты покраски могут возникнуть из-за различных факторов:

• сложная конфигурация окрашиваемых изделий;

• близкое расположение окрашиваемых изделий («экранизация»);

• некачественная подготовка поверхности (недостаточное обезжиривание).

• недостаточная «укрывистость» краски.

При окраске изделий, имеющих довольно сложную конфигурацию, необходимо уделить особое внимание на недостаточно прокрашенные участки и проверить толщину покрытия. Всегда следует начинать окрашивание с углов и труднодоступных участков изделия. Дефекты покраски, связанные с недостаточной толщиной покрытия, можно устранить путем понижения напряжения. Регулировка расположения распылителей, предварительный нагрев окрашиваемых изделий и применение трибостатики также способствуют более качественному нанесению порошковой краски на обладающие сложной конфигурацией поверхности.В случаях, когда близко расположенные по отношению друг к другу изделия «экранируют», достаточно просто увеличить на подвеске расстояние между ними. При недостаточной «укрывистости» краски рекомендуется произвести замену порошковой композиции в случае, когда толщина покрытия соответствует нормативным показателям. Процессу обезжиривания следует уделять повышенное внимание, так как от качественного обезжиривания зависит срок эксплуатации нанесенного на изделие покрытия. Обезжиривание необходимо производить до тех пор, пока остаются характерные следы масляной пленки на поверхности изделия.

4. Проколы на покрытии (pinholes)

К числу наиболее распространенных дефектов, возникающих при использовании порошковой краски, относятся проколы. Ниже представлен перечень предполагаемых причин возникновения проколов и мероприятий, предотвращающих их появление.

• Повышенная влажность, вызванная неправильными условиями транспортировки, хранения, либо плохой упаковкой. Данную проблему предотвращает обыкновенная проверка влажности, осуществляемая сушкой навески 1 грамма краски при температуре 50°C в течение двух часов.

• Подача в питатель влажного воздуха. Избежать данного явления, как и в предыдущем случае, поможет проверка влажности порошковой краски из питателя. В случае, когда показатель влажности превышает 1%, следует произвести целый ряд специальных мероприятий: очистка сжатого воздуха, замена абсорбента, установка фильтра на магистрали.

• Образование окислов при длительном взаимодействии с воздушной средой. Появление следов ржавчины на поверхности окрашенного изделия после длительного контакта с воздухом свидетельствует о том, что подготовка поверхности произведена не на должном уровне. Сокращение промежутка времени между подготовительными операциями позволяет избежать возникновения проколов. Газовыделение, свойственное толстостенным и литым изделиям. Для того чтобы получить нормальное покрытие после нанесения контрольной порошковой окраски, необходимо производить предварительный прогрев литых и толстостенных изделий.

• Так же у некоторых порошковых красок данный дефект может проявляться на больших толщинах покрытия. Решается эта проблема снижением толщины покрытия, как правило, достаточно уменьшить толщину на 20-30 мкм.

5. Кратеры

На возникновение кратеров при покраске порошковой краской могут оказать влияние следующие факторы:

• недостаточная очистка воздуха от масляных капель

• несоответствие краски техническим условиям

• недостаточная очистка установки либо случайное загрязнение

• Часто при обслуживании транспортной системы цеха используют силиконовую смазку. Попадание силикона также оказывает сильное влияние на возникновение кратеров.

Предотвратить появление кратеров довольно просто. В первом случае достаточно обеспечить нормальную очистку воздуха, путем своевременной замены абсорбента и установки фильтра на магистрали. При несоответствии порошковой краски техническим условиям необходимо произвести ее замену. Тщательная очистка установки так же позволяет избежать возникновения кратеров. Так же рекомендуется устанавливать осушители воздуха, для предотвращения попадания влаги в систему окрашивания.

6. Изменение цвета покрытия

Изменение цвета покрытия порошковой краски может вызвать неравномерное, либо повышенное распределение температуры в печи поляризации или увеличенный промежуток времени, необходимый для полного отверждения покрытия. Данных дефектов можно избежать при помощи проведения контрольных замеров и последующего регулирования температуры в камере поляризации.

7. Плохая адгезия

В основе возникновения такой разновидности дефектов порошковой покраски, как плохая адгезия, лежат следующие факторы:

• плохая подготовка поверхности, устраняемое за счет более тщательного обезжиривания;

• появление налетов на поверхности изделия, которые можно удалить механическим способом либо методом травления;

• завышение толщины слоя хромата либо фосфата, зависящее от выбранного режима хроматирования или фосфатирования;

• недоотвержденное покрытие, вызванное несоответствующим режимом отверждения;

• неучтенная теплоемкость изделия, оказывающая влияние на увеличение времени отверждения в камере полимеризации.

P.S. Спасибо за вниманием двум моим подписчикам.

Всем привет! Продолжу знакомить Вас с технологией порошковой окраски.

Базовая технология порошковой окраски металла состоит из трех основных этапов:

1. Подготовка поверхности к покраске (включает удаление загрязнений и окислов, обезжиривание и обработка хим. веществами для повышения адгезии и защиты изделия от коррозии).

2. Нанесение слоя порошковой краски на окрашиваемую поверхность в камере напыления.

3. Полимеризация порошкового покрытия в печи полимеризации. Формирование пленки покрытия.

Рассмотрим этапы подробнее.

В начальной стадии любого процесса окрашивания производится предварительная обработка поверхности. Это самый трудоемкий и продолжительный процесс, которому часто не уделяют должного внимания, однако который является необходимым условием получения качественного покрытия. Подготовка поверхности предопределяет качество, стойкость, эластичность и долговечность покрытия, способствует оптимальной адгезии порошковой краски с окрашиваемой поверхностью и улучшению его антикоррозийных свойств.

При удалении загрязнений с поверхности важно наиболее правильно подобрать метод обработки и состав, применяемый для этой цели. Их выбор зависит от материала обрабатываемой поверхности, вида, степени загрязнения, а также требованиями к условиям и срокам эксплуатации.

Для предварительной обработки поверхности перед окрашиванием используются методы обезжиривания, удаления окисных пленок (абразивная очистка, травление) и нанесения конверсионного слоя (фосфатирование, хроматирование). Существую множество различных веществ для подготовки поверхности. Более подробно о подготовке поверхности будет отдельная статья.

В настоящее время наиболее распространены два способа нанесения порошковой краски: электростатическое с зарядкой частиц в поле коронарного заряда и трибостатическое напыление. При электростатическом способе напыления частицы получают заряд от внешнего источника электроэнергии (например, коронирующего электрода), а при трибостатическом - в результате их трения о стенки турбины напылителя.

При первом способе нанесения краски применяется высоковольтная аппаратура. Порошковая краска приобретает электрический заряд через ионизированный воздух в области коронного разряда между электродами заряжающей головки и окрашиваемой поверхностью. Коронный разряд поддерживается источником высокого напряжения, встроенным в распылитель. Недостатком этого способа считается то, что при его использовании могут возникать затруднения с нанесением краски на поверхности с глухими отверстиями, углублениями и решетчатыми изделиями. Поскольку частицы краски прежде осаждаются на выступающих участках поверхности, она может быть прокрашена неравномерно.

При трибостатическом напылении краска наносится с помощью сжатого воздуха и удерживается на поверхности за счет заряда, приобретаемого в результате трения о диэлектрик. «Трибо» в переводе означает «трение». В качестве диэлектрика используется фторопласт, из которого изготовлены отдельные части краскораспылителя (пистолета для нанесения). При трибостатическом напылении источник питания не требуется, поэтому этот метод гораздо дешевле. Его применяют для окрашивания деталей, имеющих сложную форму. К недостаткам трибостатического метода можно отнести низкую степень электризации, которая заметно снижает его производительность в 1.5-2 раза по сравнению с электростатическим.

После завершения нанесения краски, изделие перемещают в камеру полимеризации (печь). В зависимости от вида производства это может осуществляться в ручную, либо автоматической линией конвейера (power free). На блоке управления камерой полимеризации устанавливаются параметры, которые необходимы для отверждения покрытия, в соответствии с рекомендациями производителя. Обычно режим отверждения краски производитель, указывает на упаковке. Следует знать, что температура, указанная для отверждения покрытия, соответствует температуре непосредственно на самом изделии и не является температурой воздуха в камере! При окрашивании толстостенных габаритных конструкций и плотной их навеске в камере теплоемкость массы изделий будет больше, чем при незначительной загрузке некрупных тонкостенных изделий. В такой ситуации следует увеличить температуру и время выдержки, основываясь на фактических данных проведенных замеров с помощью специального оборудования (термографа), но не стоит увеличивать температуру выше 210-215 С, так как это может привести к перегреву покрытия и стать причиной изменения цвета, появлению дефектов и нарушению физико-механических свойств, в такой ситуации лучше увеличить время выдержки.

Далее изделия упаковывают и передают заказчику.