Искренне не понимаю как подобные блогеры запиливают видосы каждую неделю, у меня на каждое уходит примерно 1,5 - 2 месяца.
Не думаю что будет кому то полезным но я выбрал для себя новое хобби - снимать блоги о мастерской и возможно кому то зайдет.
Рад вновь приветствовать Вас всех, дорогие друзья!
Вот и подошел к концу срок моего пребывания на этой площадке. Это мой последний, прощальный пост. Здесь мои посты по гитарам более публиковаться не будут.
В этом нет ничего особо удивительного, ведь в последнее время ресурс покинуло огромное количество авторов.
Но не спешите огорчаться. Теперь меня можно будет найти на дзене .
Я благодарен всем тем людям, что всё это время были со мной здесь, комментировали, обсуждали, поддерживали меня, спорили и дискутировали. Жму всем вам руки.
Всем хорошего настроения! Пикабу пока!
Попробуй, сделай! это отличный музыкальный инструмент, на котором можно играть очень душевную индийскую музыку!
Сразу скажу читателям. Я рассказываю о своем опыте. Вы можете делать совсем по другому. Или совсем ничего не делать (это гораздо проще - критиковать сидя за компьютером). Я стараюсь перед тем как делать изучать теорию, но не всегда получается делать "по книжке".
Давайте вернемся к столярке.
Итак, я купил и положил на 5 лет на чердак доски. Когда их покупал они были "естественной влажности". Влагомер показывал на большинстве досок 28 до 36% влажности, но было несколько и совсем сырых. Сложил на чердаке перекладывая досками от паллет, чтобы между досками был зазор 2-3 см для вентиляции. Несколько досок все равно выгнуло пропеллером, в паре досок образовались лопины.
Я отбираю доски по рисунку, количеству и расположению сучков. Наиболее качественные доски оставляю на фасад. Доски с небольшими дефектами уйдут на полки.
Я распускаю доски сразу пополам вдоль, т.е из досок 145х23х6000 получаю доски 71х23, а длина плавает- пилю вырезая сучки. Пилю погружной пилой DeWalt по направляющей шине, пила подключена в розетку пылесоса.
Дальше пропускаю доски через фуганок, формируя первую базовую плоскость. После этого доски пропускаются через рейсмус для одинаковой толщины досок. Попытки обойтись без фуганка одним рейсмусом могут привести к пропеллерности досок.
Доски получаются толщины от 18 до 20 мм.
Перед тем как клеить щиты проконтролировал влагомером доски. Умный прибор показывает от 8,6 до 12,5%. В учебнике сказано, что влажность должна быть меньше 8%. Но я решил все таки делать.
Ширина ламелей (так называются доски из которых клеют щиты) у меня от 40 до 70 мм. По поводу этого параметра ведутся большие споры. Советуют делать их не шире 1,5 толщины, а лучше вообще чтобы ширина равнялась толщине. Может на производстве, где нужно быстро получить предсказуемый результат это и хорошо. Но так и дошли до ДСП. Вот например, щит толщиной 26 мм (выгонял из 35 доски)склеенный на гладкую фугу (клей Момент Столяр D3). Размер щита где то 800х520. Ширина ламелей около 140 мм. Щит стоял, лежал в углу неотапливаемой прихожей лет 7. На него что то было навалено. Как видите, с ним все более менее нормально (проверил правилом, есть прогиб по центру на 1,5- 2 мм).
Главное чтобы направление волокон соседних ламелей было разнонаправленным. Сейчас я клею на Titebond . Для склейки использую трубчатые струбцины. Летом пробовал клеить с помощью вайм- не понравилось. Закладывать туда долго, клей начинает уже схватываться. Поэтому и клею, расположив струбцины с двух плоскостей щита.
Повторю фото из предыдущей части
После склейки прохожу ленточной шлифмашинкой с 80 зерном вдоль волокон для выравнивания, а потом орбитальной с 120 зерном.
Щиты (часть не шлифована) сложены друг на друга и ждут своего часа.
В это время тумба под мойку потихоньку покрывается маслом. Фасады будут не такими темными.
Сейчас проставлю теги (очень хочется поставить тег "альтернативные виды извращенного секса") и на этом пока все. Благодарю за внимание, грамотные замечания и конструктивную критику.
Доброго времени суток, Читатели этого опуса. Пишу эту статью для тех кто захочет сделать мебель из дерева своими руками.
Я всегда хотел удобную кухню сделанную из дерева.
Никогда не понимал "духовную скрепу" которая заставляет производителей мебели делать мебель из опилок а заборы из досок.
Потом когда стал пробовать работать с деревом стал понимать производителей и покупателей. Производители делают то что дешево и ровненько, продают будто это настоящая мебель и если попадет влага, опилки разбухнут и производитель, продавец, доставщик и сборщик радостно подсчитают прибыль. Покупатель тратит деньги больше ориентируюсь на красивую картинку рекламных буклетов и сайтов. Вопросы надежности при эксплуатации остаются "за кадром". Лично видел договор производителя "элитной мебели" в котором попадание влаги на стол кухни снимало мебель с "гарантии".
На мой взгляд, кухонная мебель должна быть как максимально прочной и влагостойкой, так и эстетически приятной. Идеальным материалом была бы честная нержавейка, которая по американской манере обозначается 304. Но не уверен что эстетически это было бы приятно. Скорее ассоциации возникнут с больницей или разделочным цехом.
Поэтому решил делать мебель из сосновой доски (как самой доступной), но делать на столярных соединениях. Рабочие поверхности собираюсь покрыть нержавеющим листом. Дерево буду покрывать маслом.
Сразу скажу, если уважаемый читатель думает что сделать мебель можно на коленке молотком , пилой и рубанком- это глубокое заблуждение :-). Если делать всю мебель самому то она окупится. Только кухня или только прихожая- проще купить.
Предположим, что Вы все таки решили делать сами. У Вас частный дом с мастерской или большой гараж с отоплением.
Что понадобится:
Купить доску обрезную лучшего качества которую найдете. Доски надо минимум в 2 раза больше чем расчетная площадь мебельного изделия.
Складываем доски в сухом проветриваемом и закрытом от солнца месте, перекладывая брусками для вентиляции, придавив грузом чтобы в ходе сушки доска не стала "пропеллером"
Подготовить место для изготовления мебели. Минимум 5х6 метров
Инструмент: Влагомер, металлические линейки 0,3 метра, 1м, уголок 2 кл. точности (для выставления углов на станках и инструменте), электролобзик, электрическая дрель, электрическая ленточная шлифмашина, орбитальная шлифмашина, ручной электрический фрезер, погружная пила с направляющей шиной.
Станки: фуганок, рейсмус, фрезерный станок по дереву.
Стружкоотсос и пылесос с циклонным фильтром и розеткой для инструмента.
Куча приспособлений и расходников, шаблоны для фрезерования. Струбцины разных типов: G,F и самое главное трубчатые струбцины.
На фото дрель метабо (куплена из-за системы импульс- умеет крутить рывками, применяется для выкручивания шурупов например) и приспособления для сверления на нужную глубину под нужным углом
О склейке мебельного щита расскажу, если интересно, в дальнейшем.
Подготовка материала не менее трудозатратна, чем изготовление изделий.
Каждую доску надо осмотреть, напилить в необходимый мне размер.
Далее идет первичное рейсмусование (выравнивание плоскости поверхности доски), чаще всего с дополнительной ровной поверхностью, к которой крепится заготовка перед рейсмусованием.
Следующий шаг фугование, при котором выравнивается одна из боковин до 90 градусов с плоскостью (на видео процесс фугования не снял к сожалению).
После можно приступать к распиловке заготовок на нужные по размеру рейки/пласти, кому как удобно называть.
Склейку делаю на трубных струбцинах клеем с разрешенными параметрами контакта с пищей (американский).
Всем привет. Работа с деревом понемногу начала получаться, а значит пора взяться за что то совсем другое)))
Срочный заказ застал врасплох. Сварить арки и кофейные автоматы.
Швы должны быть под покраску, а варил до этого только один раз и не в чистовую.
Решено было варить в теплом помещении столярки(на полу линолеум, на стенах пена на швах.) Да и само помещение столярки как бы не предусматривает подобные работы.
Очистил угол, на пол постелил тонкие листы металла, взятые в знакомом месте не совсем честно, но там их выбросили, а мне нужнее.
Вместо сварочного стола было решено собрать стенд на стене, ввиду экономии места и больших габаритов деталей.
Стенд собой представляет вертикальную трубу закрепленную к стене на анкера на расстоянии от стены, горизонтальную трубу и диагональную через уголки так же на анкерах.
На вид конструкция простая, но мучился с ней большую половину дня, так как все плоскости выводил по лазерному уровню, а закрепить на анкера трубу на расстоянии от стены так что бы получить идеальную плоскость и одновременно угол 90 градусов, очень непросто. К тому же диагональная труба стоит строго по диагонали, что бы при перемещении кондуктора сохранять углы, и можно было например сварить квадрат. Кондуктор это уголок на диагональной трубе.
Все сошлось, опробовано, работает, разве что варить внизу не очень удобно, но не имея сварочного стола. Это лучше для маленькой мастерской.
Позже к стенду были добавлены трубы которые смотрят вперёд и создают третью плоскость и уже можно варить объемные штуки. Эти трубы регулируются что позволяет выставить прямые углы к тому же можно сдвинуть или раздвинуть под габариты.
За швы не ругайтесь, в голову не пришло что можно настраивать аппарат на куске трубы, а не на детали где нужны идеальные диагонали и швы))
Если есть те, кто мечтает о сварочном столе, знайте, что есть тот, у кого есть сварочная стена!
Ещё не могу не рассказать о другом помощнике в сварке в столярке.
Ленточная пила по металлу Sturm. Штука просто нереально крутая. Сама пила очень неплохо собрана. По станине она скорей как на типичных монтажных пилах с абразивными дисками.
Пилит очень тихо, быстро, мягко. И что самое главное без искр. Просто сыпится мелкая стружка прям в районе пила.
По точности обычной ушм так почти нереально отпилить, да и монтажной пилой оказывается тоже. Вообщем эта штука стоит очень недорого. Сейчас взял бы такую даже если стоила в два раза больше, надеюсь не увидят маркетологи Штурма.
Станину под пилу планирую заменить на стационарную с выдвижными боковыми упорами и более удобной регулировкой угла реза. А так просто пушка, советую каждому.
И сама работа.
Серые это кофейные автоматы ещё в процессе сборки.
Столярка тоже не простаивает, но 90% времени работает чпу фрезер из прошлого поста.
