Как это сделано

Начало здесь - Как устроена ТЭЦ. Черепетская ГРЭС

Из конденсатора конденсат откачивается конденсационным насосом и, пройдя через подогреватели низкого давления (ПНД), поступает в деаэратор. Здесь он нагревается паром до температуры насыщения, при этом из него выделяются и удаляются в атмосферу кислород и углекислота для предотвращения коррозии оборудования. Деаэрированная вода, называемая питательной, насосом подается через подогреватели высокого давления (ПВД) в котел.

Конденсат в ПНД и деаэраторе, а также питательная вода в ПВД подогреваются паром, отбираемым из турбины. Такой способ подогрева означает возврат (регенерацию) теплоты в цикл и называется регенеративным подогревом. Благодаря ему уменьшается поступление пара в конденсатор, а следовательно, и количество теплоты, передаваемой охлаждающей воде, что приводит к повышению КПД паротурбинной установки.

Совокупность элементов, обеспечивающих конденсаторы охлаждающей водой, называется системой технического водоснабжения. К ней относятся: источник водоснабжения (река, водохранилище, башенный охладитель — градирня), циркуляционный насос, подводящие и отводящие водоводы. В конденсаторе охлаждаемой воде передается примерно 55% теплоты пара, поступающего в турбину; эта часть теплоты не используется для выработки электроэнергии и бесполезно пропадает.

Эти потери значительно уменьшаются, если отбирать из турбины частично отработавший пар и его теплоту использовать для технологических нужд промышленных предприятий или подогрева воды на отопление и горячее водоснабжение. Таким образом, станция становится теплоэлектроцентралью (ТЭЦ), обеспечивающей комбинированную выработку электрической и тепловой энергии. На ТЭЦ устанавливаются специальные турбины с отбором пара — так называемые теплофикационные. Конденсат пара, отданного тепловому потребителю, возвращается на ТЭЦ насосом обратного конденсата.

На ТЭС существуют внутренние потери пара и конденсата, обусловленные неполной герметичностью пароводяного тракта, а также невозвратным расходом пара и конденсата на технические нужды станции. Они составляют приблизительно 1 — 1,5% от общего расхода пара на турбины.

На ТЭЦ могут быть и внешние потери пара и конденсата, связанные с отпуском теплоты промышленным потребителям. В среднем они составляют 35 — 50%. Внутренние и внешние потери пара и конденсата восполняются предварительно обработанной в водоподготавливающей установке добавочной водой. Таким образом, питательная вода котлов представляет собой смесь турбинного конденсата и добавочной воды.

Электротехническое хозяйство станции включает электрический генератор, трансформатор связи, главное распределительное устройство, систему электроснабжения собственных механизмов электростанции через трансформатор собственных нужд.

Пройдем на пульт управления ГРЭС. На станции практически все процессы автоматизированы, персонал только следит за тем, чтобы система работала правильно и без сбоев.

На больших мониторах различные схемы и цифры, которые поймет только специалист.

Не дай бог нечаянно нажать на какую-то кнопку. Особенно касается посторонних.

Но мы идем дальше, чтобы увидеть все красоты промышленных объектов, которые в себе таит эта станция. Кто подскажет, что значит "нитка"?

Как по заказу солнце пробило лучами пыльный воздух в помещении, чтобы можно было снять этот кадр.

Выйдем на улицу, чтобы сделать еще несколько снимков, на этот раз нашим объектом будет труба.

Железнодорожная ветка, по которой поступает топливо для работы тэс.

Один из трансформаторов, по которому электричество передается дальше, от станции к распределителям, и потом к потребителю.

У нас неожиданно возникла возможность облететь на вертолете вокруг станции.

Вертолет - довольно шумная машина и наушники облегчают нахождение в нем во время полета.

С высоты очень хорошо видно всю станцию.

На этом фото хорошо видны запасы угля, на котором работает станция.

Спасибо всем кто дочитал и поддержал донатом!

Познавательные посты и видео о том как устроены вещи, как работают и как это сделано публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!

Кому интересно прочитать остальные мои производственные репортажи, то велкам сюда:
Мои производственные репортажи там много достойных и интересных рассказов с фотками.

Сегодняшний репортаж будет про Черепетскую ГРЭС, которая расположена в Тульской области. На подобных электростанциях я еще не был, потому мне интересно было узнать как все устроено внутри, и как вырабатывается электричество на таких объектах.
Отдельная благодарность донатерам прошлого поста - @LapaElovaya @gt63

Черепетская ГРЭС была построена на реке Черепеть, в г.Суворов юго-западнее Тулы, в 1953 г. Место для электростанции было выбрано по двум критериям: с одной стороны недалеко от шахт Подмосковного угольного бассейна, с другой — сравнительно недалеко от потребителей электроэнергии, расположенных в пределах Московской, Тульской, Орловской, Брянской и Калужской областей.

Для работы электростанции было построено водохранилище с целью забора воды на охлаждение технологических систем. Черепетская ГРЭС проводит периодическое зарыбление водохранилища. Так выглядит станция ночью, с противоположной стороны водохранилища.

При строительстве станции был решен ряд сложных технических проблем, создан сложный механизм (энергоблоки) с увязкой автоматической работы высокотехнологичного оборудования такого как: котлоагрегаты, паровые турбины, генераторы, питательные насосы, электродвигатели, воздушные высоковольтные выключатели, трансформаторы, комплектные распределительные высоковольтные устройства.

Для нового производства были созданы и освоены новые марки жаропрочных сталей аустенитного класса для изготовления деталей машин: паропроводов, арматуры, деталей и узлов турбин и котлоагрегатов. Строительство было начато в 1950 году, первый блок запущен в 1953 году, последний (девятый блок) — 3 июня 2015г.

На фото градирня, она служит для охлаждения использованной в системе воды, которая потом опять вернется в цикл работы электростанции. Сверху идет пар, а не дым, как я думал раньше.

Подойдем ближе, и поднимемся на нее. Я останусь на первом уровне, а мои коллеги поднялись выше.

На фото водонасосная станция, которая берет воду из водохранилища, чтобы восполнить часть испарившейся воды в работе станции.

А эти фото внутри градирни, таким образом вода охлаждается.

На фото девятый энергоблок

В этих баках вода обессоливается, превращая ее в дистиллированную, чтобы она не испортила систему солевыми отложениями.

Вода здесь проходит различные степени очистки.

А теперь пройдем внутрь станции.

Тут сплетение труб, точное назначение которых может сказать только специалист. Раз уж мы зашли в помещение энергоблока, то начну рассказ о том, как все-таки работает и устроена ГРЭС. Изначально станция проектировалась на работу с подмосковным бурым углем, позднее, после закрытия шахт ее перевели на каменный уголь Кузбасса. Блоки №8,9 запроектированы и работают на каменном угле Кузбаса поставляемого железнодорожным транспортом.

Черепетская ГРЭС – мощная паротурбинная электростанция, рассчитанная на сверхвысокие параметры пара (давление 170 атмосфер, температура 550°С).

В период с 1952 по 1966 гг. за счет монтажа четырех энергоблоков по 150 МВт и трех энергоблоков по 300 МВт мощность Черепетской ГРЭС достигла 1500 МВт. В настоящее время на станции работают 6 энергоблоков: три дубль-блока по 140 МВт каждый, два моноблока мощностью по 300 МВт каждый и два моноблока мощностью 225 МВт.

Необходимый для горения топлива воздух подается в котел дутьевыми вентиляторами. Дым, образующийся при сгорании топлива отсасываются дымососами и отводятся через дымовые трубы в атмосферу. Совокупность каналов (воздуховодов и газоходов) и различных элементов оборудования, по которым проходит воздух и дымовые газы, образует газовоздушный тракт тепловой электростанции (теплоцентрали).

Входящие в его состав дымососы, дымовая труба и дутьевые вентиляторы составляют тягодутьевую установку. В зоне горения топлива входящие в его состав негорючие (минеральные) примеси удаляются из котла частично в виде шлака, а значительная их часть выносится дымовыми газами в виде мелких частиц золы. Для защиты атмосферного воздуха от выбросов золы перед дымососами (для предотвращения их золового износа) устанавливают фильтры - золоуловители.

Шлак и уловленная зола удаляются на старых очередях обычным гидравлическим способом на золоотвалы. На новых блоках применена так называемая пневматическая система сухого золо-шлакоудаления. При сжигании мазута и газа золоуловители не устанавливаются. При сжигании топлива химически связанная энергия превращается в тепловую. В результате образуются продукты сгорания, которые в поверхностях нагрева котла отдают теплоту воде и образующемуся из нее пару.

Совокупность оборудования, отдельных его элементов, трубопроводов, по которым движутся вода и пар, образуют пароводяной тракт станции.

На фото одна из турбин, которая вырабатывает электричество.

На тепловой электростанции топливо сгорает в котле, с образованием высокотемпературного пламени. Вода проходит по трубкам через пламя, нагревается и превращается в пар высокого давления. Этот пар, имеющий давление около 240 килограммов на квадратный сантиметр и температуру 524°С (1000°F), приводит во вращение турбину. Турбина вращает гигантский магнит внутри генератора, который вырабатывает электроэнергию. Выйдя из турбины, пар поступает в конденсатор, где омывает трубки с холодной проточной водой, и в результате снова превращается в жидкость.

Вот наглядная схема того, как это все происходит.

В котле вода нагревается до температуры насыщения, испаряется, а образующийся из кипящей котловой воды насыщенный пар перегревается. Из котла перегретый пар направляется по трубопроводам в турбину, где его тепловая энергия превращается в механическую, передаваемую на вал турбины. Отработавший в турбине пар поступает в конденсатор, отдает теплоту охлаждающей воде и конденсируется.

На современных ТЭС и ТЭЦ с агрегатами единичной мощностью 200 МВт и выше применяют промежуточный перегрев пара. В этом случае турбина имеет две части: часть высокого и часть низкого давления. Отработавший в части высокого давления турбины пар направляется в промежуточный перегреватель, где к нему дополнительно подводится теплота. Далее пар возвращается в турбину (в часть низкого давления) и из нее поступает в конденсатор. Промежуточный перегрев пара увеличивает КПД турбинной установки и повышает надежность ее работы.

Продолжение здесь - Как устроена ТЭЦ. Черепетская ГРЭС. Часть 2

Познавательные посты и видео о том как устроены вещи, как работают и как это сделано публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!

Первая часть, вторая часть
Вот что у нас получилось.

Зубной техник под микроскопом рихтует коронку и винир, корректирует форму.

Образцы зубов подходят идеально.

После чего винир и коронка отпиливаются от остатков керамической пресс-таблетки.

И опять примеряются на всю модель челюсти. Лишняя керамика на протезах убирается.

Далее начинается не менее интересная работа. Керамический каркас винира или зубной коронки начинает покрываться жидкой керамической массой (глазурью) с помощью кисточки. Происходит индивидуализация винира под собственные ткани протезируемого зуба, а также рядом стоящих зубов.

Покрытый такой глазурью винир кладется на минеральную вату и спекается в той же печи, где был выплавлен.

А так выглядит уже готовый винир, покрытый специальной керамической глазурью дважды.

А так выглядят зубы до и после установления виниров. Их клеят на специальный адгезивный цемент, который прочно связывает винир с тканями зуба.

Теперь и вы знаете, как делают современные коронки и виниры.

Тем, кому интересно посмотреть более подробную видеоверсию, сделал ролик

Познавательные посты и видео о том как устроены вещи, как работают и как это сделано публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!

Начало здесь - Как делают виниры и коронки

После окончания процесса диск-болванка в суппорте вынимается и из нее аккуратно достают коронку.

Ее предварительно шлифуют, убирают остатки керамики.

Позже коронку обработает другой мастер и облицует специальной керамической массой. Но этого мы сегодня не увидим, слишком долго ждать.

Ну а мы возвращаемся к нашей гипсовой модели. Сверху свежая, уже готовая, снизу старая, из которой вынули два резца, по которым сегодня будут делать коронку и винир, но уже по другой технологии.

Берем гипсовый штампик и покрываем ее одним слоем лака, чтобы закрыть поры в заготовке.

Затем компенсационный слой лака для цементного зазора, который будет использоваться при фиксации винира.

После чего вставляем штампик обратно в гипсовую модель и покрываем воском, чтобы получить восковую модель винира.

К восковой модели винира припаивается такая ножка (восковой литник).

Винир и коронку полученную таким же образом приклеивают пластмассовое основание, которое помещается в силиконовый цилиндр для получения огнеупорной формы (опока).

Берем огнеупорную массу, порошок который мы видели ранее и делаем раствор с помощью того же блендера.

Заливаем в форму с восковыми моделями.

Оставляем тут же на столе, для того, чтобы огнеупорная масса кристаллизовалась. Затем вынимаем форму из цилиндра.

И ставим ее в печь, где под высокой температурой воск просто испарится из формы, оставив в массе полости, которые заполнятся керамикой. Как это будет происходить? Смотрим далее.

А это самое интересное. Оказывается есть специальная керамика, которая плавится под высокой температурой, именно из нее будут выплавлены наши виниры и коронки. Керамика разных оттенков, чтобы максимально точно подходила под цвет зубов.

Берем такую керамическую пресс-таблетку

и помещаем ее в опоку из которой уже выплавился воск.

Сверху на пресс-таблетку помещаем прессовочный стержень и устанавливаем уже в другую печь, с более высокой температурой. Здесь керамическая пресс-таблетка расплавится и под давлением примет форму восковых заготовок.

Процесс прессования происходит приблизительно полчаса.

После того, как керамика расплавилась и форма остыла ее разрезают на две половинки.

В специальной камере гипсовую форму разрушают сжатым воздухом со специальным абразивом, чтобы достать из нее зубную коронку и винир.

Вот что у нас получилось.

Последняя часть репортажа в этом посте - Как делают виниры и коронки. Часть 3

Познавательные посты и видео о том как устроены вещи, как работают и как это сделано публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!

Продолжаю выкладывать снятые мной репортажи. Отдельное спасибо донатерам за поддержку @Vikke83 @LapaElovaya и таинственному пикабушнику, который не отметил свой ник.
Многим из нас знакома проблема с зубами. Они у нас бывают кривыми, прикус не всегда правильный, а уж о каждодневном страхе кариеса, внушаемом с экранов и билбордов, все знакомы с детства. Но сегодня будет рассказ не о том, как сверлят и лечат зубы, а о работе зубного техника, которая скрыта от наших глаз. Между тем, зубной техник - это практически скульптор, который должен с высокой точностью воссоздать искусственный зуб, чтобы тот не отличался от здорового соседнего.

Что такое зубная коронка, наверняка слышали все. Если зуб уже отжил свое, сгнил и раскрошился, то его место заменяет коронка. Раньше их делали из медицинской стали или из золота, так как эти материалы были долговечными, нейтральными для организма и не портились в кислотной среде ротовой полости.
Чуть позже на смену золотым улыбкам пришла металлокерамика (металлический каркас облицованные слоем керамики). А сегодня в тренде цельная керамика без каких-либо примесей металлов. Искусственные керамические зубы (коронки) делают на каркасе из специального материала (диоксида циркония), который долговечен и нейтрален к нашему организму.
Работа зубного техника - это кропотливый, ювелирный труд, который требует множества дорогостоящих расходных материалов и современного оборудования.
При изготовлении зубных коронок или зубных накладок (виниров) им придают тот же оттенок, градиент, форму, прозрачность, анатомические особенности, как и у собственных соседних зубов. Но при этом, протезы должны быть не только красивыми, но и прочными.

Все начинается с кресла в стоматологическом кабинете, где с ваших зубов снимают слепок.

Сперва на зубы наносят специальную жидкую массу, потом к челюсти прикладывают и прижимают металлическую форму (оттискная ложка) с силиконовой слепочной массой, на которой должна отпечататься форма зубов.

Таким образом получаем слепок, с которого будут делать коронку или винир.

После получения слепка идем в лабораторию, с кучей различного оборудования, где производят протезы.

Следующий этап рождения искусственных зубов - получение гипсовой модели челюсти со слепка.

У зубного техника как мы видим два вида гипса, желтоватый для получения модели, белый - для литья, этот этап вы увидите чуть позже.

Тщательно разводим гипс с водой в нужной пропорции, взвешиваем и размешиваем раствор специальным блендером.

После чего тщательно промазываем каждое углубление в слепке, чтобы не было пузырьков и пор, и заливаем слепок гипсом.

Потом переворачиваем формы и оставляем кристаллизоваться.

Немного отвлечемся от гипсовой модели и расскажем о том, как получают компьютерную модель, для того, чтобы потом на специальном станке вырезать мост или коронку.

Для этого возьмем уже готовую гипсовую модель и поместим ее в сканер.

Сканер поворачивает модель челюсти под разными ракурсами, чтобы получить полноценную компьютерную модель.

так все выглядит на экране монитора

Если нам нужно получить модель отдельного зуба для получения коронки, то процедура повторяется.

После получения нужной модели следующий этап - программирование зуботехнической фрезерной установки. На компьютере моделируется процесс высверливания коронки из пластины.

Так выглядит диск-болванка в суппорте. Это диоксид циркония, будущий каркас керамической коронки. Как мы видим из нее уже была вырезана не одна коронка.

Диск диоксида циркония устанавливается во фрезерном станке с ЧПУ.

Автомат сам выбирает нужное сверло и фрезерует из болванки заготовку для коронки.

При фрезеровании суппорт поворачивается в разные стороны и под нужным ракурсом.

Длится фрезерование примерно полчаса.

После окончания процесса диск-болванка в суппорте вынимается и из нее аккуратно достают коронку.

Репортаж большой, потому продолжение в этом посте - Как делают виниры и коронки. Часть 2

Познавательные посты и видео о том как устроены вещи, как работают и как это сделано публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!